【モノづくり】富士通、「製造受託」に参入--3Dプリンター使った試作品から電子機器量産まで幅広く [10/23]

富士通は23日、製造受託サービスに参入すると発表した。グループの工場を活用し、
３Ｄプリンターを使った試作品作りから、電子機器の量産まで幅広い品目の生産を
請け負う。自社製品で培った効率生産のノウハウを生かし、海外よりも短納期で
高品質の製品を作れる国内生産の利点を売り込む。システムの構築だけでなく
実際の製造まで請け負い、受注の幅を広げる。

富士通はグループで国内に23の生産拠点を持ち、パソコンやサーバー、携帯電話の
組み立てから生産設備の製造、精密部品の加工まで幅広く手掛けている。新サービスは
これらの生産拠点を活用し、試作品や部品、コンピューターや家電、医療機器などの
完成品までの製造を受託する。2016年度までに300億円の売上高を見込む。

同社は04年にトヨタ自動車の「トヨタ生産方式」（ＴＰＳ）を導入。これにＩＴ（情報
技術）の手法を組み合わせ、富士通生産方式（ＦＪＰＳ）と呼ぶ仕組みをつくった。
社内での実践を通じて工場の生産性を高めるシステムやサービスを開発。他のメーカーに
提供しているほか、コンサルティングも手掛けている。

今回の製造受託も製造業向けサービスの「ものづくりソリューション」の一環。富士通は
半導体事業などで他社製品の製造を受託しているが、グループを挙げたサービスとして
手掛けるのは初めて。「国内工場の稼働率対策が目的ではない」（花田吉彦執行役員常務）
というが、結果的に富士通グループの工場の稼働率向上につながる効果もありそうだ。

電気製品などの生産の外注は台湾や中国のＥＭＳ（電子機器の受託製造サービス）に委託
することが多い。国内工場を活用することで、短納期での製品供給や柔軟な設計変更が
可能になる。

生産設備の膨大な稼働データを分析し、不具合の原因を突き止めるサービスも同時に始める。
ラインの停止などのトラブルの回数を減らし生産性を高める。サービスの幅を広げ、もの
づくりソリューション全体で16年度までに1500億円の売上高をめざす。

◎富士通(6702)　http://jp.fujitsu.com/

◎http://www.nikkei.com/article/DGXNASDD230CH_T21C13A0TJ0000/

◎関連スレ
【モノづくり】3Dプリンタ、7割が「活用検討なし」--近畿・福井の中堅企業1万社調査 [10/23]
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1382523543/

ダボハゼみたいに飛びついて大丈夫かいな。

中国がやっている製品組み立て業務だな、面白い。
全工程ロボットでやれれば成功だ。

開発するべきものが無い下請けメーカーだな

受託しながらノウハウを蓄積していくわけか。
いい方向だ。

顧客企業は、経営・企画と設計、あとはスタッフ部門（総務や経理）を持てば、
製造業に参入できるわけだ。

何が本業なのか分からんメーカー

組み立て専門って台湾の企業が有名だろ、中国人を使って自殺者も
出しながら何億台もの携帯電話を作っている。

それを日本でやる場合は人だと話しにならない。すべてロボットが
やるんだよ、細かい組み立て作業も全部ロボットだ。
そうでないと日本国内でできる訳がない。

【IT】富士通　「MRJ」製造・組立にクラウドシステムを納入［13/03/13］
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1363157072/
富士通が納入したのは、インターネット上で情報をやり取りする
「クラウドコンピューティング」技術を使って大量の設計データなどを
集約し、時間や場所、情報端末にとらわれずに利用できるシステム。
ＭＲＪの主要構造部品の製造と最終組立に用いる３Ｄ製図の共有や操作などが
可能となるという。


富士通、仮想空間で最適工場シミュレーション　ビッグデータ駆使　主力15拠点に導入
2013/3/8
http://www.nikkei.com/article/DGKDASDD010LP_X00C13A3MM8000/
　富士通は国内でもの作り革新に乗り出す。シミュレーション技術を駆使して人員配置や作業工程を抜本的に見直し、
最適な量産ラインを構築。今後２〜３年で主力15工場に導入するほか、システムを外販する。国内製造業は現場の
改善活動を強みに高い競争力を維持してきた。膨大なデータを解析するコンピューター技術を活用して効率の高い
生産ラインを構築し、グローバル競争に勝ち抜く。
…
富士通は中核ソフトを開発した鳥取県のベンチャー「レクサー・リサーチ」から特許を買収。膨大なデータを解析する
「ビッグデータ」技術と組み合わせる。
　富士通は今年から、作業員の多い組み立て工程のある国内全工場に新方式を導入する。第1弾は、生産子会社
の富士通周辺機（兵庫県加東市）。同社は年650万代生産する富士通の携帯電話の主力工場で、今年からスマート
フォン（スマホ）輸出にも乗り出す。
　新方式ではスマホ新製品の約600の部品や作業手順などを入力。画面上で仮想的な量産ラインを表示し、約800人
いる作業者の動きも計算して、最も生産性が高いラインを構築する。
ラインを作ってから改善する作業が省けるため、開発から量産までの期間を今の半分の約3カ月に短縮。生産コストも
半減できる見通し。順次入力するデータを増やし、さらに生産性を高める。
…

日経ヴェリタスセレクト
円安の今こそ競争力磨け（驚きの製造現場）公開日時(1/3ページ)
2013/2/26 7:00
http://www.nikkei.com/money/features/29.aspx?g=DGXNASFZ21016_21022013K10200
日本製造業の足かせだった電力不足、高い法人税率などの「六重苦」。円高修正が進んだとはいえ、
競争力回復は予断を許さない。開発にデジタル技術を駆使し、生産管理はきめ細かく。
先進的な製造現場を歩き、ニッポン…

今週の日経ヴェリタス「驚きの製造現場」
http://fanblogs.jp/radio4shin/archive/274/0
今週の日経ヴェリタスの巻頭特集は「驚きの製造現場　六重苦が鍛えたモノづくりの底力」と題して、
中国から生産移管したNECパーソナルコンピュータの米沢工場や本田技術研究所の例を取り上げています。

■日本の製造業がとる道
モノづくりの基本といえばQuality(品質)、Cost(コスト）、Delivery(納期）の3つで、略して「QCD」といったりします。
まず、この中でCostは既に新興国に取られて単純には太刀打ち出来ません。
次に、Qualityですが、「日本製品は品質が良い」と言われて来ましたが、最近ではすっかり韓国製に押されまくって
います。また中国の品質もかなり上がってきています。
そこで、最後に残っているのがDeliveryです。

2012/6/19
巨大EMSになり損ねたソニー、強すぎたブランドが足かせ
ニッポン電機再生
http://www.nikkei.com/article/DGXBZO42548960T10C12A6000000/
2012/05/25
「もう抜かれとるやないか」 シャープの決断（迫真）
http://www.nikkei.com/article/DGXNASDD170S9_X10C12A5SHA000/

アジア企業 戦略解剖
鴻海精密工業 （台湾） 家電の巨人 支える金型 技能伝承に危機感
2012/12/31付
http://www.nikkei.com/article/DGKDZO50193730Q2A231C1FF1000/
　台湾のＥＭＳ（電子機器の受託製造サービス）の鴻海精密工業は、生産規模ではサムスン電子と並ぶ
世界二大家電企業に成長した。100万人を超える中国人労働者の雇用で膨張した印象が強いが、
精巧な金型技術が強さの源泉だ。最強の物づくり企業を目指してきたが、労働力不足から技能伝承に
不安が忍び寄る。

年間6000人が卒業

　中国江蘇省南通市にある鴻海の全寮制金型学校。「ミクロン単位の精度が鴻海の命だ」。中国各地から
選抜された若者が半年間にわたって専門家から指導をみっちり受ける。山西省にも金型学校を運営しており、
両校で毎年6000人が卒業し、各工場に派遣される。
　約30ヵ所の工場の大半に金型工場を併設。金型部門だけでトヨタ自動車の10倍以上の3万人の従業員を
抱えるという。1万台の耕作機械で金型を製造し、「スマートフォンならば設計図を受け取ってから10日で
大量生産できる」（幹部）。
　「金型が物づくりの基本」。鴻海創業者の郭台銘董事長の持論だ。金型が日本企業の競争力の源泉
とみた郭氏は日本から金型技術の専門家を招き、日本で学んだ中国人技術者を採用。職人芸を吸収し、
台湾から中国へと技能を伝えていった。…

富士通、福島の半導体工場を植物工場に レタス生産
http://agri-biz.jp/item/detail/19255?item_type=1
http://www.nikkei.com/article/DGXNASDD050F0_V00C13A7TJ1000/

半導体技術者が育てるレタスの味は？　「畑違い」富士通の挑戦
http://www.nikkei.com/article/DGXNASDD070OE_Y3A800C1000000/

【行政】3Dプリンターのものづくり活用で研究会　経産省［13/10/15］
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1381801711/
【モノづくり】3Dプリンタ、7割が「活用検討なし」--近畿・福井の中堅企業1万社調査 [10/23]
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1382523543/

長サイクルの事業強み　フィノウェイブインベストメンツ社長 若林秀樹氏
http://www.nikkei.com/article/DGKDASDD030E8_T00C12A7TY6000/
　――あれほど強かった日本のテレビがなぜ競争力を失ったのでしょう。
　「『円高が悪い』という議論が盛んだが、円高以前から弱体化が進み、円高はとどめを刺したにすぎない」
　「テレビに限らず、各種の家電やIT（情報技術）端末市場を観察していると、世界市場が数千万台規模の間は
日本勢が健闘するが、一億台を突破（ほぼ同時に価格が500�jを切る）すると、とたんに競争力が低下する
法則のようなものがある」
　「携帯電話やパソコンでも市場規模が小さかった1980年代、90年代は・・・」

　――理由は何でしょう。
　「市場が拡大すると、自社生産だけでは間に合わない。外部の生産受託会社をうまく使って成長したのが、
かつての米デルであり、今の米アップルだ。・・・」
　「もう一つ、テレビ市場での最大の強敵である韓国サムスン電子との大きな違いはスピード感だ。・・・あるいは
開発面でも効率化を進め、工場の交代勤務のように、開発陣も交代制で24時間体制で新製品を開発しているという。
パソコンでもテレビでも機器の台数拡大は製品サイクルの短期化と連動して起きる。組織にスピード感がないと・・・」

　――再生への道筋は厳しい、と。
　「企業にはそれぞれ固有の時間軸や規模感があり、それから大きく外れた事業に手を出しても無残に
失敗するだけだ。その意味でソニーなどがスマホに力を入れるというが、私にとっては耳を疑う方針だ。・・・」

　「一方で日本企業の体質にピタリと合致する分野もある。例えばエアコンなどの白物家電はそれほど市場規模が
大きくなく、製品サイクルも長い。日立製作所や三菱電機が復活したのも、鉄道や重電、産業機械といったゆったりした
リズムの事業に回帰したからだ。面白いことに、テレビなどではあれほど強いサムスンも、複写機や携帯電話の
基地局といった台数規模がそれほど大きくなく、5年以上のサイクルの業務用機器の市場ではパッとしない。
彼等が苦手な分野に日本企業の活路がある」

　・・・

2013年07月17日
米ＩＢＭ、３Ｄプリンターで革新−コンサル参入
http://www.nikkan.co.jp/news/nkx0220130717aaai.html
　米ＩＢＭは３Ｄプリンターを使ったモノづくり革新を支援するコンサルティング事業に乗り出す。
日本を含む世界規模で事業を展開する。３Ｄプリンターの活用に加え、設計データの共有化や
ロボットによる自動制御・組み立ての３点からサプライチェーン変革を支援していく。
　補聴器や洗濯機などの製造を対象として３Ｄプリンターの可能性を検証。サプライチェーンをモデル化し、
３Ｄプリンターなどが与える既存産業への影響を予測した。
　検証によると、３Ｄプリンターによるモノづくり革命の効果は「通常の商品と比べ、今後１０年間で平均２３％
のコスト削減が見込める」（ポール・ブローディ米ＩＢＭ電機・電子業界担当統括者）という。
また、検証した製品について生産数量の１０％で現行と同等の量産効果が得られることも確認。
「今後５―１０年で工場の規模や人数で差別化する規模の経済は終えんし、多品種少量生産の時代が来る」
（ブローディ氏）と予測した。

台湾、日本どこで作っても差は5%のみ、エルピーダが低コスト技術を証明
http://www.semiconportal.com/archive/blog/chief-editor/100813-lowcost.html
この差こそ、政府がグローバルな競争基準を採用して日本企業の競争力を付けさせるべき仕組みであろう。
しかし最近、政府が悪いから、政府が税金の仕組みを海外勢と同じにしてくれないから日本は競争力がない、
という声を聞く。だが、その競争力の差は5%だろうか。もっと差が開いているのなら、政府のせいではなく企業自身
の低コスト技術が追い付いていないことが原因である。なんでも政府のせいにすることは却って自らの競争力を失う。

低コスト技術は立派な技術力である。微細化技術や高精度の技術だけが技術力ではない。低コスト技術は
低価格にするための技術では決してない。コストを減らし、利益を売り上げの30%〜40%確保する低コスト技術こそ、
競争力を付ける重要な技術である。今はまさにミッションクリティカルな技術と言っても言い過ぎではない。

量産に流してからコストを少しずつ切り詰める方式ではもはや、コストダウンは追い付かないのである。
低コスト技術をこれまでバカにしてきたからこそ、日本は負け続けた。低コスト技術を設計段階から製造工程に
作り込むという海外の製造技術こそ、日本が見習うべき技術であり、その技術に追い付き追い越せば再び
競争力を持ち、再び海外勢に勝てることになる。


ファウンドリ構想への反響が大きく、半導体産業について考える
http://www.semiconportal.com/archive/blog/chief-editor/110127-foundry2.html
日本でファウンドリを作る強みは何か。最大のメリットは優秀なプロセスエンジニアを確保できることだ。
先日、記者会見でお会いしたグローバルファウンドリーズのダグラス・グロース社長と話をしていたら、
日本に優秀なプロセスエンジニアがたくさんいることをよく知っていた。ただし、同社が日本にファウンドリ工場
を設立する計画は今の段階ではないという。
半導体プロセス事業では、原価に占める人件費比率はわずか5〜7%程度であることを忘れてはならない。
つまり日本で半導体を作ろうがアジアで作ろうが製品原価はわずか5〜7%しか高くない。現実に、エルピーダメモリが
台湾のレックスチップ社と全く同じ作り方をそのまま、コピーエグザクトリとして広島工場に持ってきたら、
コストはわずか5%しか高くなかった、という実例がある。
逆に言えば、半導体製造産業は、人件費の高い国に設立しようが、安い国に設立しようがさほど関係ない。
どこで作ってもコストは同じという産業である。まさに人件費の高い日本にピッタリの産業なのである。
人件費以外のインフラは、法人税制を除き、抜群に優れている。優秀なエンジニア、豊富な水や電力、ガス、
製造装置産業や材料産業、化学産業、機械部品産業、すべて揃っている。ここまでお膳立ての整っている
国は他にはない。


露光装置シェアトップのASML　その強さの源泉は速度と稼働率
http://homepage3.nifty.com/yunoman/_src/sc431/EJ0994N88C8E8D86.pdf

日本半導体・敗戦から復興へ
均一性のNECと一点突破の日立手段と目的を履き違えていた半導体技術文化
湯之上 隆
http://jbpress.ismedia.jp/articles/-/38126

【コラム】世界一、日本一の事業を次々と放出したNEC、玉ねぎの皮を剥いていったら最後に何が残るのか？ [13/08/06]
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1376218599/

【モノづくり】「カイゼンは無限」--最強トヨタの技術者魂伝える「ブラックボックス・ライン」(高岡工場/豊田市) [10/28]　
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1382916878/

「もう抜かれとるやないか」　シャープの決断（迫真）
2012/5/25付
http://www.nikkei.com/article/DGXNASDD170S9_X10C12A5SHA000/
http://www.facebook.com/permalink.php?id=120449471358848&story_fbid=338222779581515

アジア企業 戦略解剖
鴻海精密工業 （台湾） 家電の巨人 支える金型 技能伝承に危機感
2012/12/31付
http://www.nikkei.com/article/DGKDZO50193730Q2A231C1FF1000/
http://blog.goo.ne.jp/pineapplehank/e/fc67290845bcadf5e4e1958913581ffa


2012/6/19
巨大ＥＭＳになり損ねたソニー、強すぎたブランドが足かせ ニッポン電機再生
http://blogs.yahoo.co.jp/j_fumyk/5811070.html
http://www.nikkei.com/article/DGXBZO42548960T10C12A6000000/