ドリル刃研削をグラインダーで完璧に出来る奴いる？

ドリルは両頭ＧでなくディスクＧを使うと楽。また小径にシンニングしようとしたら後者しかできない。
それは前者では砥石の隅の角度が鋭角に取れないためで物理的に無理がある。

抜け際に暴れるのは周辺（ドリルの肩）の逃げ角が大きすぎるために起きる。これは市販のドリルが一定の逃げ角で
作っているためである。逃げ角が一部でも小さいと送り量が規制され効率が落ちるので一般のドリルは若干逃げ角が大きい。

ドリル研削盤などは逃げ角が一定にしかできないのが多い。送り効率が犠牲になっても可変逃げ角（肩に近いほど浅く）が
実際のボール盤作業などでは安心感もあり実用になる。この可変逃げ角を付け易いのがディスクＧだ。

ただしダイヤドレッサで面ブレをとらないと暴れて研削できない。できればドリル研削専用に一台用意しておくといい。

ドリルは角度が118度とか肩が対称になってないとダメとか言われるがこれは正しくはない。
まず先端角度はほとんど関係ない。むしろ大きい（平べったく）方が切削トルクは下がる。

チゼル（中心部）が点でシンニングを施すと片刃だけでもきれいにビビらずに明けられる。
その検証のため片方を過大に削り実験もした。再研磨のときは切れ刃側だけに注目すればいい。
もちろん寿命は短くなる。理想は左右均等なことは言うまでもない。普通はチゼルが点でシンニングも十分できないことから
左右均等説が通説になっているだけだ。

スラスト力のほとんどはチゼルで費やされる。チゼルが点で中心部から正のスクイ角を持ったドリルならスラストは
ほとんどない。このようなドリルを研いでいるがやはりディスクＧでしかできない。（砥石先端Ｒは0.2ほどにするため）

この研ぎ方を某名誉教授に話したところ特許出願を薦められたので詳細は書けないが、
使用してみてボール盤には理想的なスペックと実感している。（ただし送りが機械的なＮＣには無意味）

ドリルでなぜ孔が明くのか？　これを理解しないと砥げない。材料にポンチを打つと窪む。窪んだ体積分は周囲に盛り上がる。
これと同じことがドリルのチゼルで起きている。強いスラストをチゼルで受け周囲に盛り上がった部分をチゼル周囲の
刃でスクっている。ドリルの肩（外周部）はねじれ角＝スクイ角となるので正のスクイ角が得られるが
中心に近づくほどスクイ角は小さくなり、ついには負になってしまう。

ここでもしチゼルから正のスクイ角があったなら切削は理想になる。これがシンニングの役目である。
しかしシンニングでも正のスクイ角はとれない。とろうとすると難しい形状になるだけでなくチゼルの強度が下がるため
実際は0度のスクイ角程度に留めている。また市販のシンニング付きドリルでもＮＣ送りを前提にしているので
スクイ角を付けるより先っぽの剛性を重視した形状になっている。まずこれらを切削原理を理解することから手研ぎが始まる。

どうしても2番が逃げない(ToT) あ〜

ドリルの保持方法で画期的な実験が成功した。
普通のボール盤で0.3-1ミリぐらいをチャッキングしても振れ精度が出ない。これを簡単に解決できる方法がある。
ノウハウなので全容は書けないが、二つのアイテムを使用している。0.6ミリストレートドリルをこの方法で
付けたがまるで静止しているかのようにブレがない。チャック自体は本体も爪も偏芯しているがドリルは真円を
保っている。想像もつかないアイテム（宝飾店で買える）と常識では弱すぎて採用できない材料で成功した。

このブレをなくするのに通常は機械精度を高める順当な手段を採る。これでは並みのボール盤は使えないことになり
実用的ではない。コストをかけずにピタッと決まる保持方法は多分発表はされてないはずだ。
机上プランで10年以上かけて数種類を模索したが宝飾店アイテムの発見によりブレークスルーができた。

曖昧にしか書けないので消化不良ぎみかと思うが、あまりにも素晴らしい出来映えだったのでつい書きたくなった。

さくっと特許取って売れ。

>常識では弱すぎて採用できない材料で

これは判った。豆腐でしょ

ぶ〜
コン○ャクでした

上記の芯だし方法を応用すると小径ドリルはチャッキングせずにモーター本体に取り付けて使うこともできる。
具体的には模型用マブチモーターの軸に直接0.1-1ミリのドリルを装着し交換はモーターごと行う。
モーターは￥100台だし回転は1万-2万RPMと高速で、モーターの寿命よりドリルが先にダメになる。
トルクも問題なし。これを上向きに取り付ければ（天地逆に）キリコが落下するのでステップフィードが楽になる。
実際インクスなどでは金型加工は天地逆で彫っている（小径工具で型も小さいので可能）

特許のこともあり保持方法は書けないが”非接触型調芯装置”とでも言おうか。

本来の研ぎに戻って研ぎ方の講習を。
まずＮＣ用とボール盤用では逃げ角が違うことに注意する。ＮＣは機械的に送りがかかるので孔の抜け際でも
急激に下降しない。ボール盤は手送りのため抜け際でチゼルでのスラスト抑止が効かなくなり
一挙に抜ける。このときバリが大きく発生しアクリルなどは縁が欠ける。（捨て板を下に敷くといい）
以後ボール盤用を前提として書く。

市販のドリルはＮＣ用として大き目の二番がとられている。このため薄板やアクリルなどでは食い込み力が発生し
ビビったりオムスビ（三角穴）になる。これを防ぐには外周部で逃げ角（二番）を浅くすると直る。
浅いと送りが大きくできないため加工時間が長くなる欠点があるが、ボール盤用はバリの抑止や食い込みによる
トラブルなどが改善される。特にパイプは食い込みが如実に出るので浅くするとスポっとキレイに抜ける。

次にチゼルが重要だがシンニングの考え方について。
例えば10ミリのドリルの先に9ミリを付け9ミリの先に8ミリを付け、段々状にドリルを細くした
段つきドリルがあったとする。これを10ミリから1ミリまで階段状にし、さらにその段差を縮めてなだらかする。

先端は1ミリのドリルで外周部は10ミリの集合体とみることができる。先端が触れているときは
1ミリとして機能しているのでスラストは小さい。強度とか耐久性の問題はあるがこれが理想のドリルのひとつだ。

外周20ミリ、チゼル部1ミリのイメージで実際に作った。ポンチ穴にピタっと決まり切削初期特有の振動は起きない。
2000RPMでシューという無振動のまま最後まで加工できる。（アルミの場合）
一見すると二番が取れてないかと思うほど浅い。中心から正のスクイ角が付いている。（ディスクグラインダーでしかできない）

ただしこれは慣れても研削に20分ぐらいかかる。普通は孔明けだけのためにこれほど再研磨に費やさないので
現場では理論もおざなりになるし技能も進化しない。しかし難削材になればこの理論が活きてくる。

中心から”切れ刃”を得るのがシンニングの役目で各社○○シンニングと名前を付けているが
一般的なクロスシンニングのやり方を次に書く。

神、降臨！！

次を早くっ

シンニングは両頭グラインダでは難しい。これはエッジがきちんと出てない（出せない）のと
角度が90度のためだ。60度ほどにドレッシングしてもいいが弱点は研削中の観察がしにくいことにある。
両頭Ｇが一般的だがディスクＧで話を進める。（以下ＤＧ）

ＤＧはそのままではブレが大きくて使えない。砥石は普通の物でいい。これを取り付けた後でダイヤモンドドレッシングする。
ダイヤヤスリ（￥100均でOK）で面振れを取りエッジを出す。２ミリ程度までシンニングするのならエッジはナイフ状に薄くする。

左手でドリルを右手でＤＧを持ち左手親指はＤＧの安全カバーに添える。チゼルに向かって研削していくのだが
同時に反対の刃の終端にも当てる。チゼルだけだと制御しにくいため切削には無関係な部分に砥石を当てることで
余計な食い込みを抑える。スクイ角ゼロでいい。もしイメージが掴めなければ
ホームセンタでシンニング付きのドリル（10ミリ）を観察するか買って参考にする。
（再研磨業の某社は0.1ミリまでのシンニングを実現させた。これほど細くてもシンニングの効果は確実にある）

なおこの持ち方で通常研磨からシンニングまで同時にできる。コツは研削量を目で追うのではなく
振動を感じ取り脳内で研削量に換算する。照明は明るく。青マジックを塗っておくのもいい。

強いて言えばＤＧは100φでは大きすぎる。（私は70φ高速電機製　廃盤かな）　または電圧を下げるなど工夫する。
２ミリまではシンニングできる。（順番が逆になってしまうがシンニングの前の刃付けについて次に書く）

通常の刃付けについて。
これはほとんどの人が指摘しないことだが、逃げ角は中心部と周辺部では違ったほうがいい。
市販ドリルでも再研磨専用機でも逃げ角は固定である。これがボール盤には向いてない。
中心部は普通に、周辺部になるほど浅くする。徐変逃げ角とでも呼ぼうか。

実はこの徐変逃げ角を体験した人はほとんどいないのだ。両頭Ｇは観察しにくいため逃げ角一定になりやすい。

また刃先カーブは直線はあまりよくない。緩やかな曲線がいい。富士山の稜線を延長したイメージだ。
できればそのカーブもチゼルほど急坂で麓で緩やかな放物線がいい。

直線で逃げ角が一定なドリルが多いのでこれが理想形と思われがちだがその方が製造しやすいためで
三次元曲面を持つ上記の研ぎ方はＮＣ研磨機か手研ぎしかない。両頭Ｇではこの芸当ができない。

（余談だがＮＣ研磨機は年内には自作しようと思っている。制御ボードや偏芯偏角補正装置は実験済み）

あぼんだらけだ
ｵｶ板で寝言こいてた奴が来てるのか
このスレも終ったな

ラジアル担当ってさぁ何で自分がそこの担当だとわかってるのでしょうか？
どこの工場でも穴あけしかまかせられない人間がいるでしょう

二番が正しく逃げているかの簡単な確認方法
青マジックを刃先に塗り厚いアルミに肩まで食い込ませて当たり具合を見る。
切削刃の部分だけマジックがとれ二番面に青く残っていればＯＫ　

当たってはいけない二番面のマジックが取れていればそこが高いのでそこを研削する
これらを数回繰り返す（二回目のトライからは初回に明けた孔を利用する）

高級技としてアルミに食い込ませた状態で主軸を止める。手で逆回転させながらドリルを抜く
材料にはキリコが竜巻のように巻きついたまま残っている。このキリコを観察すると刃の左右のバランスや
切れ味（流れ型のキリコかムシレ型か）が分かる。

検証家もっとおねがいしまつ
むっちゃわかりやすいでし

逃げ角と材料の関係を少々。
アクリルなどのプラ材は食い込みやすい。普通にボール盤であけると抜け際でエッジが欠ける。
これを防ぐには逃げ角をうんと少なくする。場合によってはゼロ度にする。ゼロでは進まないではないかと思われるが
接触面が熱で軟化し静かに進む。（ただしアクリル専用となる）

古い教科書ではプラはキリのように鋭角に、硬い材料はよりフラットになどと書かれているがほとんど意味がない。
大事なのは”逃げ角”でこの説明が抜けている。

私の研いでいる”除変逃げ角”は肩で逃げが浅くなっているのでアクリルにも鉄系にも使える

ドリル研ぎ余話。
フランスの某零細工場へ行ったときのこと。ドリルの研ぎがまるでなっていない。
そこでディスクＧや両頭Ｇで研いでみせた。好評だった。ここまではよかった。

工場の者が研いだドリルを持ち寄り合否の採点することになった。
二番が当たるようなものは40点落第とか、まあまあ70点とか・・・・

これはどうだと社長が持ってきた。よく研げてはいるが80点をつけた。
なぜならそこはパイプの加工が多く、パイプは逃げを浅くしないと食い込まれる。
その意味でこの作業現場には適さないとの判断で80点にした。

ところがそれはドイツ製の新品ドリルだった。つまり新品なら100点になるはずが
80点をつけたので私の眼力が疑われた。通訳はメカを全く知らない日本人女性だし
当然”逃げ角”も訳せない。詳細な説明ができないので能力を疑われたままの帰国となった。

>>129
樹脂系を削るとき切削面？自体をを鈍角にするのは有りですか？
チゼルを削る時のようにグラインダーの横っ腹で切削面の角度を落とす

遠い昔じいさんがやっていたような記憶がある

>>131
すくい角を殺すことだよね？正解。
アクリルを始め樹脂を削るときの刃物のすくい角は0°が基本。
チゼル部が出来るだけ小さくなるように成型しよう(摩擦が少なくなるから)
逃げ角は標準のままでOK。

ついでにこのドリルで真鍮の穴明けをやると、銀杏の葉のような切り粉が出て、
とても快適。切削速度は若干落ちるが、切り粉が絡みつかないので一々
止めて掃除する必要がないから結果的に高能率。

樹脂といってもナイロンのようにキリコが巻きつきやすいものもあるので、確かにスクイ面を殺して
敢えて切れにくい状態を作り出すことがある。逃げ角をいじるかスクイ角をいじるかはケースバイケース。

因みに私のボール盤は足ふみスイッチで瞬間停止と逆転ができるように改造してある。
抜け際で欠けそうなときは抜け際の直前に逆転にして強引に押し込むとバリなく明けられる。

求心性があって一枚刃のドリルはホームセンタの波板用ドリルとして売られている。ユニークな刃先で
樹脂の薄板に特化しているので一見の価値はある。

おっとバリなく→欠けなく明けられる。だ
樹脂の薄板（鉄系にも使えるが）はローソク砥ぎや一文字砥ぎも
常道なのでそれを採用するのもイイ。

検証家氏の、>112辺りを読んで思った
ドリルの刃って案外いい加減に研いでも良いんだね

それを思い出して焼入れ鋼（SKD11 HRC58〜60）に穴明けてみた
φ1.5←ゴミ箱に転がってた使い古しのエンドミル
本当、案外良い加減でも明くもんだね
あとはワイヤで広げて完成

しかし焼入れ後に加工忘れを発見した時は首括ろうと思ったよ

>>132
>>133
サンクス

実は爺ちゃんから継承して既に実戦してるんだけど
もしかして邪道かなと思ってたｗ
ごめんね爺ちゃん

赤っ恥ついでに質問しちゃおう

機械据え付け出張工事で配線やエアー配管などをクランプする為にM4を何発も
あける作業がよくある。使用工具は電気ドリル。ステンレスの機械だと
すぐに刃先が欠けるので数発あけては研いでの繰り返し。
現場には両頭Gなどは無く（ある場合もあるが大抵は担当部署が違ったり
借りるのに許可を得るのが大変）ディスクサンダー（スキルタッチ）で
チュインチュインとやったりする。あまりにも研ぐ頻度が多いのでしまいには
ドリル刃の2番は平面研ぎでやっちゃたりするのである（汗
で、これが意外と切れたりするのです。

まあ、邪道なのはわかっていますが、この平面研ぎについて解説なんかを
聞いてみたいな〜と。。。

ドリル研ぎ余話2
喫茶店で老齢の２名と談笑したときのこと。
聞けば日本初の簡易ドリル研磨機の設計者とのことだった。もう一名は工作機械界のベテラン。
図らずもドリル談義となった。

ところがであるその設計者は切削についてあまり知識がないのだ。これは意外だった。
氏いわく「職人さんの砥いだドリルにはかないません。持ちとか面精度とか・・・・」

自ら簡易ドリル研磨機はそこそこの状態まで仕上げるだけであって完璧ではないことを認めたのだった。

ドリルの経験の少ない私の若いころ、ある職人さんが「市販のドリルはそのままでは使えない。砥ぎなおす」
と言ってるのを”メーカーの砥ぎにクレームをつけるとは自信過剰だな”と思ったものだ。

いまではそれも理解できる。最大公約数の形状でしか市販されていなかったのだ（当時はシンニング付きはなし）

>>137
平面砥ぎとは二番が円錐状の曲面でなく平面状？との意味と解釈した。
切れ刃の部分以降の二番が少しとれていればあとは材料に接しないのでどんな形状でも構わない。

市販のドリルがなだらかな曲面の二番を持つのは普通に研削すればその形状になるためだけで
特に意味はない。（実際には強度が上がるため緩やかに二番があったほうが理想ではある）
ディスクＧでチョンチョンと切り刃部分だけをなめても結構持つものだ。
ただし二番以降（三番とでも呼ぶのかな？）を当たらないように注意する。

ステンレスのタップの下穴は切れ味のよいドリルで明けないとタップが難しくなる。
これはステンは加工硬化を起こすためだ。穴もこの硬化層を避けながら明けるのがよく
硬化層の下層を狙っていく。”送りは大きく回転速度は低めに、切削剤もタップリ”がステンレスの基本。

これが電動ドリルだと不利になる。推力は手の押し付けに頼り、一般に回転は速すぎる。
トルクの大きい可変速の充電式が向いている。

さて焼入れした硬いものにドリルで明けるにはどうするか。

超硬のドリルを使う。ところが高いし買ってくれば明くと言うもんでもない。
そこでホームセンタで買える安いコンクリートドリルを使う。

もちろんそのままでは明かないので研ぎなおす。

1　刃を正面（面積が最も大きく見える面）からみて山状にダイヤヤスリで研磨する。もとの角度を踏襲すればいい。
2　次にそれを90度ひねった側面を研磨するのだがここがミソ。ここも三角状に研磨する。薄いので鋭角になる。

この時点で山頂は１点で交わる。将棋の駒の先だけを薄くしたイメージになる。
切れ刃に相当する部分を残しながら慎重に二番をフラットに大きめに逃がす。
これで山頂の一点を共有する三角平面が4面できることになる。

つまり負のスクイ角をもったドリルだ。キリコは粉末状になる。ドライでＯＫ
深い孔はエアーガンで飛ばしながら。

書き忘れた。ドリル側面が当たらないよう側面も逃がすように研磨する。当たっていいのは
切れ刃の二直線のみ。この方法で2.1φを焼入れしたハイス材（カンナブレード）４ｔに
４箇所連続で明けた。（ＭＣで送り5μづつ　ドライ　ステップフィードでキリコをエラーで飛ばしながら）

ドリル砥ぎ難しい･･･。
みんなどうやって確認してるの？
何かジグ使ってる？

びっくつーるのDK13で砥げよ

ドリ研でショートスタッブ砥げるやつってある？
10φまでで良いのだけど。

>>142
>>81のやりかた、やってみたら以外にいけたよ。

ちょとスレから外れるがマイクロドリルの再研磨に使うアイテムが本日届いた。
それは0.05μの分解能をもった変位センサでドリルを保持したときの偏芯偏角を0.5μ以下に微調整するのに使う。

普通の再研磨機械は高精度のチャックで保持しているだけでその保持精度はチャックに依存する。
マイクロドリルなどの微細工具はそれだけで不十分なのでこういった非接触変位センサや画像処理などで
位置を補正しないとできない。工具自身もシャンクと刃部は偏芯している。
また既に応力を受けたドリルは若干だが曲がっている。（エンドミルは毎回の切削ごとに首に曲げ応力を受け
疲労が溜まっている）　これらの保持の補正と再研磨後の検査にこの非接触変位センサを使う。

旋回テーブルの高精度のものが売ってなかったので自作したが0.2μの偏芯精度は出ていると思っている。
これまで確認はできなかった。この0.05μの分解能のセンサで測ってみたい。
（1μは1000分の1ミリ　その20分の1が0.05μ　50ナノメートルってこと）

俺の経験上小径ドリルは研磨の精度が高すぎると折損の可能性が逆に高くなる。
特にHRC40以上のワークをもしくは10D以上の加工するとこれが顕著にでる。

>>146
偏角を距離で測って微調整って、凄いですね。（はあと）

>>147
＞研磨の精度が高すぎる・・・・
の具体的なファクターが知りたいが、多分逃げ角が強いのではないか。（そんな単純でもないか）
実際小径ドリルは切削中の挙動の把握が難しい。工具以外の軸ブレや剛性不足や切削油など
様々な要件が合致しないと折れる。（微小トルクの検出に成功したのがビサイア。これで折損を回避できる）

プリント基板用などはチゼルの中心をずらしたドリルの方がきれいに明くという記事は読んだことがある。
理由はチゼルが偏芯しているためドリル径より孔が少々大きくなりランド部が強く接しないためらしい。

普通のドリルはランド部（刃以外の周囲の胴部のこと）を強くこすらないようにバックテーパーが
あるがマイクロドリルはそれがない（現在は極小径までバックテーパーが付いているらしい）

木やベークライト、エポキシ基板など非金属系は孔を明けても孔がドリル径より小さくなることがある。
これは弾性変形で逃げていたのが元に戻るためで、チゼルを偏芯させることで回避できることもある。

>>検証屋さん

バックテーパーは知っていますが、それが弾性変形に寄与することを
初めて知りました、　私はアルミ系統と、エンプラの張り合わせ材に
10D（ドリル径は２くらい）以上の穴をあけているのですが、本当に
目からうろこ状態です。　すでに10年近く穴あけしてますが、本当に
有難うございます。　これからもよろしくお願いしたいです。
期待しています。

普段難削材とか焼入れ鋼ばかり加工してるから樹脂の穴あけは楽しい
ズボズボと気持ち良いくらいに加工できるし
送り条件だけで径をコントロールできるのは楽だな
粘っこい樹脂の場合、リーマーでは径が管理しずらいので
小径の場合は特にH7とか公差入っててもドリルだけで仕上げちゃうけど、これって邪道？
よそはどうしてるんだろう？

>>151
ちょっとお聞かせください。　勿論エンプラが楽なのは事実ですが
キリコ切は如何ですか？　実は複合材を、通常昼夜で10000個
ほどあけるのですが、絶対に樹脂が巻きつかない条件を見つけら
れていないのです。

大きな穴なら、きりこの質量で飛んでいくのでしょうけど、そこそこ
小径のアルミの下だと、条件がなんか分かりにくいのです。

>>152
ん〜、どうかな？
そういう条件では加工したこと無いから、今の時点では何とも言えんけど
ドリルに絡みつくのはキリコの形状でかなり決まると思ってるので
ドリル形状と、樹脂とアルミの部分で送り変えたりしてかなり対処できるんじゃない？

因みにデルリン相手にφ2x20貫通をノンステップで100%絡みつかせないようには加工できるよ
板1枚に500穴弱ほどの穴と、その口元に座グリが有るんだけど
切板からの全周加工でサイクルタイム20分くらい。
穴明けだけなら0.7秒/穴　ってとこです（100穴加工するのに70秒くらいでした）
数あるし、ATCでトラブルと悲惨なのでキリコが巻きつくような状況にはならない様にしてます
溝長めいっぱいまで突っ込んでますが絡んだ事は無いですよ

>>153
ありがとうございます。　私の方はポリエチレンなんです。
デルリンってPOM/ポリアセタールですよね？　これもやって
みたのですが、キリコのはけが悪いとき溶けてしまうんで
（だいたい5000rpmでｆ＝600程度です）　諦めてしまい
ました。　硬いから良いと思います。　ポリエチは柔らか
いので粘っこいです。

実はジグに近いのですが、アルミの穴径と樹脂の穴径が
弾性変形で差が出ることを利用して、ピンを保持する装
置です。　つまり強度部材はアルミ、保持部が樹脂なん
です。　従って樹脂側からの穴あけはNGに成ります。

読んでいると、「度胸不足」な気がしてきました。　アルミ
は0.015/rev@6000くらいで、1回に0.5送って3mm程度で表面
まで引き上げてます。　勿論超硬ドリルです。
2φ10Dですと、どのくらいの条件なのでしょうか？

ttp://0224.blogzine.jp/azuyan/2006/03/post_f32f.html

>>154
ポリエチレンでも同じような条件で加工できますよ
ただし>153のようなスピードで加工するにはPEの縮み代を取ってるのが厄介ですね。
穴をドリル径より大きく上がるような条件にすることで発熱を防ぎ、
それによってかなりの高速回転（φ２で20,000rpm回します）かつ高送り（0.2〜0.3mm/rev）で加工してますから。
切粉は円錐螺旋形ではなくひょろひょろの長い切粉を出すようにすると深穴でも切粉の詰まりは起き難いです。

今回の場合、アルミ貫通後にポリエチレンがあるとの事ですが、
細かいペックを入れてる様でしたらいっその事アルミと樹脂で工具を分けてしまったほうが速いのでは？
それぞれに工具も条件も最適な設定できると思いますので、
うまくいけば両方ともノンステップで行けるでしょう

ちなみにアルミの場合、φ2の10DだとハイスでもV=30m/min、F=0.1mm/rev前後くらいでやってますよ
0.015mm/revだとφ0.8くらいかな〜、うちでは

>156の続きというか
樹脂でひょろひょろの長い切粉を出すと言ったけど
実の所原理的な物はよく分からない。
研ぎ方にポイントがあるのか、条件的なものだけでコントロール出来るのかは実際良く分かってないです
たまたま手元にあったドリルで高速条件で加工するとそういうのが出ただけ。
その辺は識者の方に詳しく解説して頂けると嬉しいんだけど

因みに樹脂にはやっぱりPWB用ドリルが１番っすね。
溝長短いしシャンクも限られてるのが難点だけど。
これをベースに自前で追加工などして日々遊んでおります

>>151
今日は仕事日でしたが、10分ほど機械を止めて、ポリエチのみ
トライしました。　残念ですが、最高回転数が6000と4000しか
持っていず、いずれの機械も増速装置でやってます。

ちなみにBIGのハイスピンドルは、現在当該仕事中、明日朝まで
止まりません。

それで、より剛性のないドリルスピンドル（5倍速）で１２５００rev
まで上げてやってみました。　送りは2000〜2500でトライです。

試したドリルは全部超硬で菱光精機、ダイジェット、スイス製
の3種ですが、いずれもからんでしまました。　大変申し訳ないお
願いですが写真を7枚ほど撮りました。　見てやっていただけませ
んでしょうか？　ドリル形状はスイス製（アルミ用）は
他の2種とはまったく違います。　キリコと現在稼動中の物の
微小なアルミキリコも撮りました。　よく分らんのですがuploader？
の適当なところを、誰か教えてくれませんかね？　最悪、女房の
メアドを公開もしますが、、、。

すいません。　少し書き忘れです。　実に微妙な穴ですし、
再研は、はなから諦めていますので、芯ずらしは無理です。
それと、ある意味妙なメーカーばかりですが、0.01台が絶対
条件なので、これしか入手できません。　小数点以下2桁
溝長24で、1.73って、どこか今は売っているのかな？

うぷろだ＜MCスレより
ttp://mcnc.hp.infoseek.co.jp/cgi-bin/imgboard.cgi

>>160 さん
ありがとうございました。　何も読まずに8枚UPLOADしようとしたら
6枚目で怒られまして、、ドリル3種、その他は、30分後くらいに上げるつもりです。
有難うございました。

今しがた、ドリルの写真をUPしました。

キリコの巻き付きを防ぐ一案。適度な深さで小まめに一旦停止させながら続ける。（ドエルは入れない）
私の場合でいうとエンドミル加工でＺ方向に入れるときに材料表面が黒アルマイトのため
キリコが巻きつくと円周状のスジが表面に付くため小まめにＺを停止させながら追い込んでいる。
こうすることで短く寸断されたキリコが遠心力で飛ばされてキズは付かなくなった。
同じようにはドリルではいかないかもしれないが一案として。

またドリルは小径になるほど逃げ角は強くする必要がある。これは一回転での送りが決まると自動的に
逃げ量も決まってしまう。10φと2φでは逃げ角は違うということ。相似形にはならない。
（今まで普通のドリルの逃げ角は強すぎるといってきたがボール盤用としてならという意味で一定送りのＮＣは別）

ポリエチやナイロンなどは送りは思い切って送りを大きくしたほうがいいと思う。意外に回転数は高くなくてもいい。
高すぎると熱（摩擦熱以外に変形熱が生じる。単位時間当たりの変形が多いと熱に変換される）が悪影響する。
熱が接触点を軟化させ粘っこくなることでキリコのはけが悪くなる。

なおコーティングドリルとアルミの相性はいいのでそれを使うのもいい鴨。（スクイ面の摩擦係数が低い）

>>162
ポリエチレンの端材を探してみたけど良いのが無くて、唯一有ったのがまな板のきれっぱし
ｔ16
穴　φ2+0.01/0（ピンゲージにて確認）
G99 G90 G81 Z-17. R2. F5000 S15000

加工風景↓
ttp://www.uploda.org/uporg342908.avi.html

工具や何かも同じところにUPしてみた

PASSは　　PE　　です＜動画

>>151,163

激しく、ありがとうです。　ドライを見て、腰が抜けました。
ドリルの刃長の延長も出来るのですね。
間違いなくユニオンツールでしょうから聞いて見ます。

キリコの関係で、実はアルミ部分だけ空けてから
同じツールですが、PEのみ後加工です。
ここで工具交換・・・気がつきませんでした。

再度、お二方　ありがとうございました。

連続書きすいません。
今日は機械があいていましたので、5000revF2000
〜3000でトライしました。　見事、151さんのようなキリコ
が出ました。　ウエット絶対（発熱溶解）と思い込んでい
ましたが、ほんとうにびっくりです。

ただし、BT50のでかい機械しかないですし、コンプレッサー
もデカイ物がいるなぁと悩んでいます。　エヤーは試しに
切って見ましたが、遠心力だけで飛ぶような感じです。

１トン近いＺ軸のイナーシャが悩みです。　停止時定数って
変えられますかね・・・研究してみます。

やっと昼休み。
突切りのブレードを壊してしまったので押さえ金等を自分で作ってました orz

>>167
検証家さんが云うように回転は別に速くなくても良いですよ。
送りは早めの方が切粉が伸びて、スムーズに排出されるっぽいです。
夕べテストした感じだとポリエチレン（低密度の方かな？）の方が楽ですね。
デルリンはもう少し回転落とした方がよさげでした

因みにUPしたドリルは、実は自分でリューター等使って溝延ばしてます（激しく汁
仰る様にユニオンツールですが、営業さん曰く、カタログに無いサイズでもかなりの物が
在庫あったりするので一度問い合わせてみて下さいとの事です。
勿論特注も受けてくれますが、それでも納期的にうちみたいな試作屋には辛いので、
ドリルの溝長延長くらいは自力で何とか誤魔化してます

あと樹脂にはエアブローが１番ですね。物によってクーラント嫌う材質もありますし
例の治具はアルミも同時に加工しなければならないので、クーラント必須ですが
ミストコレクタがあるのならクーラント＋エアブローという手も
クーラントが物凄い勢いで減りますけど（ｗ

>>168
やっと今しがた、従来どおりにしか（多少改定）出来ませんが
SW-ONしました。　12500個の穴あけ開始です。
明後日出張なんで、今から36時間後が楽しみです。

ふーっ、、家に帰ります。　家に帰ったらこれまでの
マクロ？（穴あけサイクル）を書きます。
笑ってやってください。

すいません。　昨夜帰宅したら、、夜目が
「家でも残業しない？　もぅ○万個w」って
言いやがりまして、、、つい疲れて寝てし
まいました。　5割増し払えっつ〜の！

今アルミの１1000個目くらいですけど
新品のドリルに換えてもアルミが絡み付
いています。　またuploadしますんで宜し
くお願いします。

ところでドウェル無しでとめるって言うと
バッファリング運転ですから、、0.01逆方
向にで良いのかな・・・馬鹿な私は今現
在0.2戻しています。

↓「技術の森ってどうよ？」より
ttp://science4.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1127306367/156

↓#2のカキコによりこちら（某巨大掲示板）とあちらがつながった！
ttp://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?tid=120327&event=QE0004

技術の森でも焼きいれした鋼の孔あけに苦労しているようだ。
これは突詰めれば工具のエッジが線状に接しているかに尽きる。

チゼルが丸まっていればコスるだけで進まない。チゼル部からエッジが付いていなくてはならない。
通常のシンニングでもいいが>>140の方法がシンプルなので再研磨がしやすい。

ＭＣのバイスの上面に孔があいていればピンを差込み大きな板をピンで挟むように固定できる。
不要なときはピンを抜いておく。普通はこのバイス面が硬いため孔があかない。

ここに７φのコンクリートドリルで深さ20ほどにあけた。固定面と可動面それぞれ２箇所にあければＯＫ。
このような用途に>>140の砥ぎかたが応用できる。

またＳＫのオルファ刃などにもあけられるので覚えておくと何かと便利だ。

上記の方法なら石にでも通用するかと先ほど鉱物（アクセサリー用薄片3ｔ）にトライしたが敗北した。
超硬といえどもエッジが磨耗してすぐ進まなくなる。結局電着ダイヤであけた。

陶器（皿）やガラスには超硬であけたことがあるが鉱物は結構硬いことが分かった。

やた！
蝋燭研ぎチャレンジ成功記念かきこ
t5アクリルにφ6キリ穴　3回ほど研ぎ直して
カエリ無しの完璧　満足満足　ビールが美味いっす

>174　オメ。そうして特殊な研ぎを重ねていくといろんな自作のアイデアが出てくる。

先日小さなＶ溝をフライスで加工する必要が出てきた。Ｖの深さ0.3ミリ　長手方向で20ミリ
どうしたかというと不要なタップの一山だけを残して削り落としたツールを作った。（Ｍ12くらい）
タップはきちっとＶがでており剛性も高い。ゆっくり送ってきれいに仕上がった。

こういった裏技が簡単に行えるようになると捨てる工具の再利用にもなるし特殊工具を外注しなくて済むので作業が早い。

>>175
わら氏はタップのシャンク側の突起を半月カットして使用しておりまする。
MCでM19にて使用。わが社では『MCセーパー』と呼んでおります。

お伺いしたいのですが
旋盤で鉄などを加工するドリルを研いだときに
左右の刃の高さの誤差はどれくらいまでが
許容範囲だと思いますか？
ちなみにφ３５×３００のロングドリルで
０．２mmの誤差で仕上がりました。

送り[mm/rev]の1/5くらいじゃね？

>177　　旋盤は材料側が回るので本質的に求心性はいい（周知だろうがいちおう）
均等に刃付けがされているものと仮に片方しか当たってないドリルがあったとする。
どちらが切削トルクが必要かというと前者になる。トルクを下げるためあえて片刃状態にすることもある。（普通はしないが）
キリコは一本だけになるので排出性がいいときもある。当然刃物の負荷は片方だけに集中するので持ちは悪い。
もちろん均等のほうが何かといい。

しかし均等が善でアンバランスは悪という教科書的な図式から逃れた実験をしてみるものいい鴨。

因みに10φドリルで手持ち電動工具で鉄に明けるときに、あえて片刃状態に研磨して実験したことがあった。
切削トルクは下がり能率も悪くはなかった。”ドリルは均等に研ぐ”という定石に逆らってみたかっただけだが・・・・

リップハイトをノギスで追うより旋盤はドリルは静止しているので
どちら側が強く切削しているか一目で分かるので勘で補正しても結構イケル。

キリコの厚みと送り量は一致しない。つまりキリコは圧縮されながら”熱くなり厚くなる”　これがスクイ面の摩擦も
少なくスクイ角もあると送り量に近づく。超音波で回転方向に微小な”ネジリ”を与えるとキリコが薄くなる。
スクイ面とキリコが瞬間的に離脱し、見かけ上の摩擦が減るためと言われている。つまり理想の切削に近づく。

なお35φぐらい太くてもシンニングが適性なら下穴は不要で一発でいける。

初めてここにきたが
物凄く勉強になるわ
周りより少しだけうまく研げてると思ってたが
とんだ勘違いだと思い知らされた
明日から修行のやり直しだわ

切削の基本は旋盤のバイトがいい手本になる。スクイ角、逃げ角（二番）が二大基本角であとは状況により
刃殺し（ネガランド）やチップブレーカーなどの小要因が加わる。

大事な点は二番がきちんと逃げていること。スクイ角は効率や面粗さや残留応力にも繋がるが
正だからよし、負だから切れないという単純なものでもない。あえて負のスクイ角で高硬度材を加工することもある。

二番が当たっていると原理上でも加工は進まない。（軟質材は進むことがあるが強引さでゴマかしているだけ）

ドリルは中心ほど”刃のようで刃でない”構造的な弱点がある。
これを刃にするためにシンニングを施すのだが、強度とのバランスも出てくるのでシンニングはスクイ角はゼロ付近が多い。

ボール盤なら”ドリルとの対話”をしながら加工できるので切れ味の感触が掴みやすいが、自動送りやＮＣだと
強引に一律で送るため砥ぎの優劣がすぐには分かりにくい。まず手送りでドリルを評価しながらスキルアップするのがいい。

大雑把に言うと以下の傾向になる。
1　進まない→二番が当たっている。
2　びびる。三角穴になる→二番のつけすぎ。またはシンニング不足で食い込み初期で酔歩が起きている。
3　抜け際のバリが大きい→周辺（肩）の二番が大きい。肩付近だけでも切れ味をよくし逃げ角を浅くする。
4　穴径が大きくなる→中心がずれている。入り口付近だけ大きくなるのなら2の酔歩が原因。
5　ドリルが熱を持つ→肩周囲が磨耗しすぎてランドが穴側面にコスられている。それを避ける位置まで研削する。
6　構成刃先が生じやすい→スクイ角が不足している。（または切削油不足）

↑に書いたことは一般的なことなのでユニーク研磨の話を。

ナットタップという全体が緩やかにテーパーになっているタップがある。先端付近に切れ刃が集中しているのでなく
なだらかに切れ刃が連続しているもので、この先端をドリルに加工する。３枚刃ドリルになるの訳だが
薄物（アルミなら2ｔまで）にタップを立てるとき下穴不要でこれ一本で済む。
こういった複合工具はドリルタップとして売ってはいるが自作するのもいい。

同じような理由でテーパードリルを作ったこともある。ランド（ねじれ部）全体をテーパーにする。
普通のランドは逃げ角はゼロで切削しないようにできているが、こんどはこの部分が切れ刃になる。
任意の角度のテーパー穴が欲しいときに簡易的に使う。これもまた売ってはいるがチョットした穴なら
余っているドリルで作ったほうが早い。（主にプラや木材用として　金属はさすがにムリ）

ドリルではないが30φのエンドミルを60度の角度の一枚刃に研いでＶ溝を加工したことがある。
50角Ｘ1ｍほどのアクリル棒にＶ溝を連続で加工するときに使った。中心は切削速度がゼロのため
進まない気がするがアクリルなので強引に送った。（本来なら横フライスとか他の方法が効率的だが実験も兼ねたため）

ドリルから外れるが面白研磨の話の続き2。

超硬チップソーの研磨のしかた。（よく木工用に見かけるタイプ）　これを機械から外さずに機上研削をする方法。

1　　ディスクグラインダにダイヤモンド（円盤状研磨ツール）を付ける。粒度は＃1000がいいが＃400ぐらいでも可
2　　チップの逃げ面に青マジックを塗る。
3　　左手でチップソーを固定する。一刃づつ左手のみで送れる様に各自工夫する。（右手はＤＧを持っているので使えない）
4　　照明を用意しマジックの取り去り具合を見ながら逃げ面のみ研削する。

一周するのに無理な姿勢を続けるので結構キツイ。かといって休止すると”タッチ勘”が途切れるので一気にやったほうがいい。

注意するところはダイヤ工具のブレが大きいと”暴れる”ので締め付けを何度かやり直して面ブレをよく取ってから。

続き3

機上研削といえばシャーリングの刃を研削したことがある。普通は取り外して外注に出すらしい。
これはハンディーのベルトグラインダを使った。単にエッジを出すだけだ。研磨状態は刃先は指先で確認するだけでＯＫ。

自作の小型プレス機を作った（10トン）。10トンもあると市販品では大きすぎるので400ミリ四方に収まる小型に作った。
空圧→油圧変換20トンのジャッキを動力源として、簡易フレームで作ったが剛性がなく抜きの音が大きい。
抜き圧力を緩やかに分散させるため金型のオスを緩やかにＲをつけた。このときもこのベルトＧをつかった。

抜き型も刃物の一種として強引に”刃物研磨の仲間”として加えて書いてみた。

非常にユニークな”刃物”なら電動髭剃りの内刃を研磨したことがある。ＧＣコンパウンドでラッピングに近い方法を採った。
各種研磨剤を使ったが、これは目に見えて効果がなかった。可動刃と固定刃の両方を同じ程度に仕上げる必要があるが
微細な穴を持つ固定刃のエッジは研磨剤だけで回復させることは出来なかったためと思われる。

ドリルから離れすぎたが”砥ぎ”という括りで。

>181-185
「だから清の墓は、小日向の養源寺にある」まで読んだ。

さてドリル研削に話を戻して、普通のドリルでリーマを通したように内面がキレイに直径も正しくあけられるのだろうか。

だいぶ前になるがフライス加工をやっている職人さんが7ミリのドリルを研いでほしいと持ってきた。
しばらくそのことを忘れていたのだがこんなことを言われた。

「あんたの砥いだドリルはリーマが要らない。いままで下穴加工してリーマを通していたのがワンパスでできる。
貴重なドリルなのでその部品専用に大事に使っているよ」

もちろんリーマの精度ほどにはならないだろうが、チョット見で内面がきれいならそれでいいという部品もある。
（そこは牧野フライス向けの簡易部品を作っていた。多分ブラケット類のＭ６用のバカ穴だろう　それでも牧野はウルサイ）

過分なホメ言葉をもらったが、確かにチゼルが点で中心度が出ていれば内面は荒れない。
逃げも浅くしたのがよかったようだ。（これもディスクＧでしかできない点シンニングと富士山稜線と徐変逃げ角タイプ）

手持ち電動ドリルに適した砥ぎ方はあるのだろうか。

その前に電ドルとボール盤の違いを考えてみる。電ドルは推力が腕力に頼るため少なく
しかも偏角しながら進む。可変速でない一般のタイプは高速すぎる。さらにネジレ剛性不足が加わる。

ドリルの推力はチゼルで大半が費やされている。シンニング付きにすれば解決するが常にシンニング付きのドリルが
手元にはないのが普通だ。そこでチゼルの推力を実質ゼロにするために下穴を明ける。
この下穴径は最終に明けたいドリルのウエブ（芯厚）にするといい。（最終10φなら2-3φ）

つまり先に下孔を明けてから本来の径にするという２段階を踏むということ。このとき間違いやすいのが徐々に
径を増やすやりかたで、これはほとんど意味がない。仮に20φでも下孔3φからいきなり20φでＯＫ。つづく

下孔は見かけの推力が高いので結構いい加減に砥いでも明く。

ここからが裏技になる。電ドルはネジレ剛性が低いのでドリルは負荷変動によって微視的に
不連続な回転（遅くなったり速くなったり）をしながら進むことになる。これは刃先に瞬間的に過度な負荷を与え
寿命が短くなる。

ではどうするか。ハンドルバーを1ｍに延長する。そのバーがどこかにあたって振れ止めになる。（or腰に当てる）
これだけで安定してボール盤に近い動きになる。特に大きな孔になると効果が分かる。欠点はバーがジャマなこと。
抜け際で引き込まれるためにバリが大きくなったり振られて危険だったのも改善されスムーズにあく。

砥ぎ方に戻すと、逃げ角は普通で左右のバランスはラフでいい。これはどうせ偏角しながら進むので
むしろサッと再研磨できる形状を優先する。

ＪＰＣＡショーにてマイクロドリルの研磨について。

某マイクロドリルメーカーでその再研磨について聞いたところ、現在再研磨料金は下限まで来ており
撤退も多いとのこと。（概ね数十円　新品が大口価格で100円台なので逆算すると納得）

その近くのブースでは日立が35万回転のプリント基板穴あけ機をデモっていた。35万ＲＰＭともなると
Ｚ軸は往復というより上下に振動しているようなイメージだ。

マイクロドリル自動再研磨機の製作は諦めた。エンドミルの方が有望だとみた。（新品20ミクロンで2-3万する）

うっかり上げてしまった。今度ユニークなドリルを紹介する。
私と近いコンセプトで研磨している。そのサイトには動画もあるようだ。

期待してます

>>192
90の人と関係ないです

ユニークな先端形状のドリルを下記　白星社が製造している。特徴と動画を見ることができる。
ttp://www.hakuseisha-xtool.co.jp/h-drill.html

チゼル部が凸状に出っ張っていて、そこで求心性を得ているため謳っているような特性が発揮される。
広告にはPAT3553017とあるので特許取得済みなのだろう。しかしこの方法は私は20年以上前から採用している。

私のボール盤用の砥ぎと大きく違う点はＮＣに使えるように、逃げ角を十分とってある点だ。
このドリルは手送りのボール盤には向いていない。抜け際で負荷が減ったときに一気に抜けてバリが
発生しやすい。私は敢えて逃げ角を抑えることでバリを極小にしてトータル時間を下げる方法をとった。

共通するのはチゼルが”点”に近いこと。これによって入り際の”おむすび”孔が真円に近くなる。
同時に面祖度が上がる。リーマ不要とあるが既レスしたようにアルミならリーマが要らない。

この長所がもっと分かるように断面画像があればいいのだが。

欠点はどちらも再研磨は購入者ではできないということ。（普通に研げば普通のドリルに戻るだけ）

隠れた欠点がもうひとつある。求心性がいいため明け始めの窪みがずれていれば、ずれた側に引っ張られることだ。

ポンチを打ってボール盤で明けるとき、ポンチの位置と主軸の中心が当初ずれていても、主軸中心に
自動的にドリルは寄って行くのが普通のドリルだが、チゼルが点だとポンチ孔が優先されてしまい
斜めにドリルは入っていく。（微調整は効かないので一発で決める必要がある）

これは欠点だが、逆に言えばポンチ孔さえ正確なら孔位置も正しく出る。表裏一体のトレードオフ。

白星社のドリルの真横からの画像がないが雑誌の広告ではチゼル部が凸に段付きになっているのが分かる。

イメージ的には10φのドリルに段付き状に1φのドリルを乗っけた感じだ。
これは再研磨が難しいのとラフに作業すると先端が折れてしまう弱点がある。（鉄には向かない）

この”段付き状”ドリルをなだらかに繋いだらどうなるのだろうか。私の富士山型稜線を持つドリルになるのだ。
つまり”折れる”要素が最初からない。そもそもシンニングを各種試し、段付きも試して段付きの良さを確認して
さらに欠点をなくした結果が”富士山稜線”のドリルである。

求心性の高さと折れない先端、スラストの極限までの低さを併せ持っている優れものと自負している。
これは名誉教授氏から”特許モノ”に相当するとお褒めの言葉をもらったが、こうしてWEBで公開した以上
公知になってしまったのではと懸念している。

各社の超硬でも普通のドリルでも”切れ刃”は直線がほとんどであり、放物線の稜線のドリルは一般にはない。
シンニングが完璧であっても諸事情から”振れ回り”は発生する。それを”点チゼル”は抑えてくれる。

このあたりが再研磨機械の設計者が分かっていない。現場を深く知らず、穴あけスキルも自身が持っていない。
ドイツの再研磨機を80点の出来と展示会で評したら通訳が”この日本人が貴方の機械にイチャモンをつけてます”
と伝えたようだ。顔色が変わってきた。（大阪ＪＩＭＴＯＦにて）

私は稜線が直線でしか出来ないのと逃げ角が一定でしか取れないため、理想のドリル形状にはなっていないことを
説明したのだが、女性通訳は悪意に”イチャモン”と伝えたようだ。

通訳曰く「彼は非常にプライドを傷つけられたと言ってます」　ドリルの形状について友好的に話をしたかったのだが
険悪な雰囲気になってしまった。（なお今秋東京ビックサイトでＪＩＭＴＯＦあり）

久々にageちゃうわよ
いい？

いいよ。

いや、俺は許さん

;

]

φ0.5程度のドリルをちゃんと研げる研削盤ってどんなのがあるの?
うちで見積りとったら数百万の機械勧められて…。そんなの買えないし、どうしたものか。

手研ぎ

俺はφ1.5ぐらいが手研ぎの限界･･･。

うちの若い者が、ドリル研ぎに熱中しすぎて仕事しない
覚えろ！と言った手前、やめろとも言えないし、、、
はぁ。。。。馬鹿ばっかりで困ったよ

>>206
ああ・・・
漏れもそんな時が有ったなぁ・・・
そんな時当時の嘱託（元役員）に
サイクルタイム⇒ＳＰＭ⇒ＧＳＰＨと
話をして頂き、切れるドリルで一つの穴を
素早く開けるのが良いとは限らないとの
教えを受けた・・・
でも、まだ砥ぎの仕上り具合に納得の行かない
私は、グラインダーに粘着していたな・・・
そんな私も４０過ぎた・・・
今も平社員！！！！！！！
がぁ〜っはっは！

最近ドリル一本研げない奴多いよな

ドリル研磨機があるからいいようなものの

年寄りの独り言です

何気に、手研ぎのドリルって刃もちがいいよね？

ラインの加工で使っているφ２９のドリル、一度研いだら
２〜３週間ほったらかしでもまだいける。

まぁ、鋳物なので当然といえば当然なんだけどねｗ

>>208
最近はドリルの研磨やらせてくれる所少ないからね。
漏れは何回か職場を転々としたけど、
「ドリル研ぐより付け替えしてろ。」って職場が大半だったよ。

弱小自営研磨屋の俺は未だにグラインダーがお友達w
鉛筆みたいに減ってくわい。

age

自分の先輩の研磨したドリルやエンドミルは
新品より良く削れるし持ちも良い・・・すげっ

俺は・・・残念!!!

ドリルから少し外れるが奥深いテーパー穴を明ける必要がでてきてどんなドリルを使おうか悩んだ。

深さ25　入り口が8φで先っちょが3φ　　貫通、精度は並、アクリル材。円筒形なので旋盤で中繰りでもいいが
剛性を得るため根元が太い特殊な中繰りバイトを作らなくてはならない。

案として
1　中繰りバイトを作る。
2　テーパードリルを作る
3　テーパーリーマを作る。

万能工具研削盤があれば簡単だが持っていないので、3のテーパーリーマの簡易版で逝くことにした。

まずオルファ刃の0.7tにCADで印刷した実寸テーパー図を糊付けし、線を目安に切断砥石でトリムし
ベルトグラインダで直線と逃げをつくった。つまり板状のテーパーリーマだ。

ワークを旋盤でくわえて、下穴2.8φを明けた後、この工具を”手持ち”でダマシダマシ進めた。
結果はうまくいった。面粗さもいい。この方法なら例えば直線でなく放物面とかでも簡単にできる。

また20tの板にテーパー穴を明けるのも同じ方法でやった。今度は工具を回転させるため
ボール盤で掴めるように棒に刃を接着剤で固定して行った。

オルファ刃を利用するとチョットした工具が簡単にできる。樹脂で少量ならこれでも逝ける。
ドリル砥ぎの応用例として紹介。

猛り狂った肉棒を見つめる奈美悦子の表情はまるで

まで読んだ。

ドリル研ぎの仕上げに青砥で研いでたら指も一緒に砥いじゃった。血まみれになったけど指は落ちなかったわ。

>>194で紹介されている白星社ですが、明日9月14日（木）〜16日（土）まで
大田区産業プラザで開かれる「第11回マシンツールフェアOTA 2006」に出展するようですね。
http://www.hakuseisha-xtool.co.jp/h-whatsnew.html
http://www.nikkansc.co.jp/06machine/syutten_kigyo.html

マシンツールフェアは逝こうと思う。ジックリとそのドリルを見てくる。実は間接的だが私の作品が同フェアで
展示されたことがある。ある会社が”売り”の技術を前面に出して展示していた。覗くと「あれっ　俺がやったヤツだ」と。
（内容は自信をもって言えるのだがハズカシイので内緒）

↑の作品は新聞にも出たことがある。（もちろん私の名は出ない）
更に言えばもっとスンゴイ製品をやっている。新聞で公表すればかなりの評価を得るパーツだ。
しかし諸事情があり出し抜いて発表できない。理由はその分野のトップがそこでやっていることになっているからだ。
ホントはそこでも難しくてできないので巡りめぐって私がやっている。

少しだけ自慢させてもらうと（毎度というなかれ）この製品の精度とコストを両立させうる者は日本で私だけだろうとの
評価は関係者からもらっている。その製造機械はすべて設計から製作まで自分でやった。（観察部も光学から勉強して作った）
技能と自動化技術を併せ持ったハイブリッドタイプの者は意外にいない。

白星社のドリルを見てきた。研削痕からそのチゼル部の研削ツールパスの推定をしたのだが読み取れなかった（まさか手作業？）

良くできているがアルミ用と謳っているし、チゼルの形状からみて鉄系には弱いだろうとは思った。
私の砥ぎ方は鉄でもアルミでもプラでも使える。（ただし加工時間は普通より延びる）

前にも書いたとおり私が随分前に試した砥ぎ方と同社は同じだ。砥ぐ時間がかかるためボツになった形状だ。
同社ドリルの再研磨については聞かなかった。

ただ特徴のひとつに”センタードリル不要”とあるが、ドリル自身が振れていれば、
ワークに最初に発生した穴にチゼルが”引っ張られる”ためかえって精度が落ちる。
このためチゼルの偏芯がないようにチャッキングする必要がある。

Orz
http://science4.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1149901337/307

頭でかいな

2番が高いな、きみらは＾−＾

>>223
ｶﾞｯ

友人の手助けで工事現場へバイト行ったとき、間仕切り屋？のオヤジがキキキーって音たてながら
軽鉄に穴あけしてたもんでディスクグラインダーで研いでやったらビックリしてたよ
あの人たちはドリル使い捨てなのか？
思いっきり食い込み研ぎしてやったｗｗけど、逆に喜ばれたのも笑える

ＭＣナイロンとか溶けたりして食いつき易い材質ってどういうドリル使えば良いんでしょうか？
市販で売ってるものでしょうか　それとも成形するんでしょうか
時々、穴あけするんですが汚くなったり大きくなったりあげくのはてには振り回してしまう事が
ありその度に冷や汗もんです。
しがない設計くずれの俺ですが　どなたか職人さん教えてください

MCナイロンは俺も悩んでる。専門外なのたまーに来るんだよね。
ジグの構成部品の一部で。
俺は欲しい穴径の４枚歯エンドを高速回転させてそーっとけずってる。


・・・多分間違った加工。

>>226
このｽﾚを樹脂で検索しろ〜

亀レスだけど刃先殺して穴あけしてるよ
きれいにあくよ

刃先の角度 を > から 〉 位にしてやるとｲｲよ

>>226
食いつきやすい材種は逃げ角を浅くする。極端なことをいえばゼロ度でもいい。アクリル、ポリエチレン、ナイロンなど
プラ系は金属よりも逃げを浅くするだけで巧くいく。

ホムセンなどでローソク研ぎ（切れ刃はフラットでチゼルが飛びでているもの）が安く売っているので
それをブラ専用に買っておくとイイ。100均でもセットで売っている。

１００均のキリって業務でも使える品質なんでしょうか？

業務による。

>>233
ですよね。

今年のJIMUTOF（工作機械見本市）での低価格ドリル再研削機のインプレッション。

ドリルのチャッキングをコレットで行うタイプが目立った。以前は六つ爪チャックなどのひとつのクランプで済ましていたが
コレットは偏芯しにくいメリットがあるため、高くなるが採用したのだろう。

ただ研削の形状そのものは合格点だが新品に近づけるだけでそれ以上の”味付け”がない。
シンニングはほとんどのものができるが、砥石のエッジの限度から理想的な形状は付けられない。

もちろん高級な機種は問題ないが高すぎる（100-200万）　　売っている者も設計者もあまり切削について分かっていない。
すこしノーガキをコイてきたが、再研削に関しては「あけばいい」レベル以上は望めない。
難削材（硬いもの）になるとシンニングが不十分だと食いついていかない。

マイクロドリルは偏芯が目立った。先端の剛性がなく保持が難しいため普通にシャンクを掴んで妥協している。
本来は偏芯偏角補正装置がほしいところだが無理だろう。

某社マイクロドリルのフルート面（ネジレ溝）研削用のガイドは私が作った。（一部外注だが）
シャンクと刃部を完全に合わせる為、横と縦方向（ＸＺ）補正ができる構造になっている。
当然ひとつの品番ごとに専用ガイドが付く。再研削はコスト上それができないのでシャンクだけ掴んでいる。
画像で補正するか、なにか対策をしないと偏芯する。これに無頓着な再研削機が多い。

スレ違いだと思うけど
ttp://www.666-666.co.jp/Template/Goods/go_GoodsTemp.cfm?GM_ID=EE1756
これは使えるんだろうか？

私は切削工具の製造、再研磨の仕事をしています。
もし再研磨を業者にだすのなら、上記のように偏芯に気を使っている再研磨工場を選んだほうがいいでしょう。
あたりまえですけど…
目安は、片持ち加工でも偏芯補正機能の付いたチャックを使っているかどうかです。
エムーゲのチャックはいいですよ、メチャクチャ高価ですがね。
工具を叩いて芯だししているところは問題外です。
こんなんでフレがデル訳ないですから。
ウチの工場も実はこの部類です。アチコチからカンカン、キンキンと聞こえてきます。
叩いている姿は原始人そのもの！
経営方針は「再研磨なんだからフレはしょうがない」そうです。
こんな工場にはくれぐれも依頼しないように気を付けてください。

>>236
ウチの工場のどこかに転がってるよ。
シャッチョサンが血迷って買ってきました。
話の種に5ｍｍのキリを研いで使ったら5.4ぐらいの
曲がりまくった穴になりますた＜爆
おまけに研げるサイズも限られるし、ジスクグラインダーで
研いだほうがまだマシ！
DIYでもキツイかも…です。

グラインダーで研ぐと、どうしても熱のために良い研ぎが出来ない。
バネ鋼のような固い素材に軽く穴開けできるくらいのドリルを研ぎたいなら、
グラインダーは使わない方が良いと思うよ。

そうなの？

ハイスならヴィトボラ、
超硬ならレジンダイヤがいいよw
砥石には湿式用、乾式用があるから用途で選択して下さい。
ハイスは湿式を薦めます。

ＳＫ４５とかの固い鉄に穴を開けようと思ったら、
並みの研ぎのドリルじゃ、すぐダメになるもんな。

スレチかもだけど普段使ってる超硬をハンドドリルで使うと気持いいねｗ
サクッと穴空くｗ

こんばんわ？ドリルの研磨方法の講習等を行っている所を探しています。出来れば愛知県が良いのですが、どなたかご存知ないでしょうか？

こんばんわ？

>>245
こんばんわ、が「こんばんは」でないのを指摘しているのか、
それとも、17:47:39というのが夜には早いと指摘しているのか……。

あ、そうか、「？」が付いているのを指摘しているのかな？　
本人も、こんばんはというには少し早いから「？」をつけたのかも。
と、漏れは１人でなにいってんだか……。

>246-247

全部正解でいいよｗ

ttp://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?site=default&lang=ja&tid=135053&event=QE0004

>>224
研磨方法って、グラインダーで？
それとも加工機で？
加工機使ってなら愛知にいいのがありますよ。
世界シェアNo.1のワルターがあるじゃないですか。
お手軽にいくならミハエル・デッケルの古いタイプを中古で探すが良し。
デッケルは古くてもすごいぞ。
ものによってはグラインダー位の価格で買えるし。
お勧めは、古い汎用機です。
価格良し。機能良し。

>>244
検証家氏に教わればカンペキでない？
どこに住んでるか知らんけど。

↑　技能の集積地東京大田区にいる。

さてこれからマイクロドリルを作らなくてはならない。直径0.15　深さ2ミリに明けるため市販品ではたぶんない
だろうから、ハイス2φのドリルの先端部を0.15Ｘ2Ｌの段付きドリル状に研削することにした。

アスペクトレシオで14倍だ。これを手研ぎで顕微鏡で確認しながらドリル形状まで仕上げる。公差は0.01
問題はスクイ面だが、正のスクイ角はとれそうにないので負でいく。能率は悪いが加工数が少量なのでチビチビとやるつもり。

以前0.3φでアクリルに深さ60まで明けたことがあったが（自作ドリル　アスペクト200）今回はもっと細くしかも真鍮なので
うまく明くか・・・・

>>252
東洋ドリルにないかな？

悪戦苦闘　ようやくマイクロドリルが完成した。治具を数種類作ったがことごとく失敗。結局手加工のみで仕上げた。
本来はドリルメーカーに特注するのがスジだろうが、自作することで多くのノウハウが得られた。

自作することから比べれば小径ドリルの再研磨などワケない。逃げ面をチョチョイと取るだけだ。
たぶん60μまでなら手加工でできる。（シンニングは無理　チゼルの中心位置は目視でもけっこう出る）

音、振動、マジックインキ、反射光、斜光照明、フットスイッチの活用など様々な要素を駆使しなくては実現しなかった。
特に逃げ面は一瞬砥石に当てただけで削りすぎになってしまう。フットスイッチを活用して成功した。

顕微鏡のテーブル内に研削機械を組み込んだカンジだ。といっても模型用マブチモーター1個のみ。
観察しながらのリアル加工でないと無理だった。それに気づいたのは２日目からだ。急がば回れ。
砥石と書いたが正確にはラッピングフィルム＃2000を円盤に貼り付けたもの。これでもマイクロ領域では十分な研削力がある。

さてマイクロドリルの研ぎ方はマイナーなので置いておき、一般サイズの研ぎ方の別なバージョンを。

スレタイトルでは両頭グラインダーが念頭にあるが、これはドリルの研ぎ用とすればあまりいい形状ではない。
というのは円弧部分を使うので容易に逃げ角が変わり角度が安定しない。

何がいいかというと両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけることだ。その円盤の平坦部を使う。
これならどの部分であろうが「持つ角度＝逃げ角」となるので分かりやすいし安定する。

付ける方法は各自工夫する。私はフランジを作って数点の偏角補正ネジと磁石で面ブレが少なくなるようにして使っている。
面ブレがないと微細な研削もできるので使いでがある。エンドミルの底面もある程度はできる。
（1φぐらいまではできる。そのときはクロスになるようドリル軸と直交にセロテープを目印に貼っておくと角度が把握しやすい）

普通の砥石は平坦部だけを使うと次第に薄くなり危険なため外周面を使うのを常識として受け入れている。
たぶん電着ダイヤのない時代の名残り鴨。ダイヤだと超硬もできるし、仕上げ面がキレイで再現性がある。

EVARGの応用ですね。
研磨の基本は砥石の「フレを出す」ことですよね！

ドリルからチト外れるが穴あけ関連ということで。

本日毎分50万回転の主軸を作る実験が成功した。微細な穴あけや切削は高回転がいるが
小学生の工作並みの簡易な方法で達成した。しっかり作れば100万回転まで逝ける。

当然ベアリングは使えない。かといって静圧動圧では剛性が気になる。そこで軸受けも工夫した。
これで軸ぶれは0.2μ以下で100万回転が達成できそうだ。（構想1年　実験半日　産むが易し）

目的は穴あけ、エンドミル、微少径研削、旋盤の主軸などに使える。

（回転数は音で分かる。1000Ｈｚ単位で可聴音を聞けるサイトがある。回転している主軸の一箇所に凸部をつけ
紙を当てる。ピ〜という音が聞こえる。その音程を60倍すれば毎分回転数が分かる。9000ＨｚＸ60＝54万回転）

ﾄﾞリル磨ぎは集中力、思考力、実行力、検証
なんで、なんで、なんでだ！

現在80μの深孔加工に挑戦中。80μ＝0.08φＸ2.5ミリ貫通　SUS304の難削材。そのため微細ドリル専用研削機を作った。
ハイスと超硬の二種類で試すつもりだ。ハイスはできたが超硬は製作途中で何度も折れる。
先端部は80μで軸長は3ミリ、シャンクは0.6φ　バックテーパーもつけなくてはならない。折れない案がようやく見つかった。
刃付けも大変で特に超硬はダイヤモンドペーストを使うが刃先がペーストに埋もれて見えない。勘でやるしかない。

難問だらけだが何とかできそうだ。次の難問は折れずに加工できるかだが秘策がある。無事あいたらレポる。

>>259
期待してます。がんばって下さい。

苦闘の末ようやく孔が明いた。SUS304はハイスでなく超硬でないと無理だった。
加工中に折れ2個オシャカにしてしまったので（製品は簡易で安価なため作り直し）ゴマカシを排除し
芯だしもキチンと出して正攻法で攻めた。（120μまで許容してもらったため100μで明けた）

刃先が鋭利でないと過分なスラストがかかり座屈するように折れる。最終の切れ刃のエッジの仕上げは手仕上げになる。
これが苦労した。顕微鏡の視野内にドリルを入れるときに気をつけないと折る。ドリルを置くときにライトアームに
触れて折ったり、治具から落下して折ったり加工に入る前に数本折っている。技能以前の不注意が原因だと泣きたくなる。
先端部はバックテーパーがあり途中からはストレートにした。

様々なノウハウが身に付いた。特に手仕上げで研磨するための治具は簡易なアイデアだが
抜群の再現性がある。なぜ数日も気づかなかったのかと思うほどシンプルな治具だ。

意外だったのは穴あけ回転数がとても遅くても明くということ。信じられないほど低速だ。
それと切れ刃チゼルが点なため、スラストが30グラムほどで済むということも分かった。
スラスト、トルクとも非常に小さい。だから工具の保持は「え、そんなもんでイイノ？」というくらい安直な方法だ。
キリコは粉末状になる。こまめに抜き差しを繰り返しキリコを出しながら切削油はスプレータイプの556を使った。

カール状のキリコが出るようなドリルは自分では作れないし、これほど細く長くなるとシンニングもできないので
自ずと先端形状は限られてくる。私のオリジナルの形状だが加工速度は遅いものの明いたことでその形状が
間違いではなかったことが実証できた。

きちんと周辺要因を固めれば30μの「深孔加工」ができる。浅ければ鉄でも10μはできる。
目標は3μで厚み30μ貫通加工。（しかしこんな実験的なことばかりではメシが食えない　これも反省点）

↑は分かりづらいな。数値はすべて直径のこと。120μはφ120μと書くべきだった。
今から簡易自動送り装置を付加して2個目を加工してみる。普通のＮＣは送り量を設定するが、微細になると
その発想を捨てたほうがウマくいくようだ。秘策の送りが成功するか・・・・

連カキ御免。Φ70μが成功した。同じくSUS304で1.8ミリ貫通。
この原理を使って超深孔加工ができる見通しがついた。ガンドリルはφ2.5ミリ程度が限界らしいが
これをφ1ミリで深さ500ミリのステップフィードなしの連続加工する。（ただし遅い　数時間かかる）

詳細はマル秘だがφ1ミリでアスペクト比500はたぶん世界最高だと思う。殊な断面の軸を思いつき試作したら
これがGOODで自己負荷回避能力がある。（過トルクが生じたら微少に後退する特性を持つ）
（ただし実験する時間がないので2008年末までの宿題）

これでマイクロドリルに関しては一段落ついたのでカキコも小休止。簡易ドリル研削機、刃先研削治具、自動送り装置
三位一体でなんとか実現した。（見た目は学校工作のようなオモチャチックで、材料費は1万かかってない）
　
素性の知れないもらい物の超硬を使い、安価な＃1000電着ダイヤで研削し、ハンズで買ったダイヤスプレーで仕上げ
中国製の￥58000の卓上旋盤で明けた。

φ0.6の丸棒からφ70μのドリルに仕上げ、加工完了まですべて自前でやったところに意味があると思っている。
（ただし経営効率から言えば餅屋は餅屋に任せて作らせるのが正道だろう。しかしそれでは技能がつかない）

超硬φ40μのドリルが完成した。穴あけ実験はしてないがステンでも深さは1.2ミリまではいくと思う。
刃付け前の状態までならφ15μまで成形できた。（深さ0.2用）　
これが電着ダイヤ＃1000で砥げる限界でありこれ以上は面ブレの衝撃で折れてしまう。

普通のネジレ溝タイプではないが、スレのタイトル通り「手研ぎ」でφ40μの刃付けを実現したことになる（保持治具は使用）

実は普通のドリルを理想形に研ぐ機械の主要部は３ＤCADで設計済みだ。シミュるとウマくいっている。
（徐々に変化する曲率の逃げ面の造形がCAD操作のスキル不足でできなかったのが遅れた原因）
ボール盤用としては理想のドリルだと自負している。（超低スラスト、滑らかな内面、低い拡大率、バリなし出口等）
あとは作るだけだが、本スレの”手研ぎ”からは少し外れる。いづれ作ることになるがそのときはレポる。

ある機械メーカの組立で、サンダーをバイスに固定して
サンダーの砥石でドリルをといでいる香具師がいた。
グラインダーの所までいけや！

　こういうことして事故ると、上からごっつ怒られるとおもう

おれ現場だと地べたにサンダー置いて足で押さえて研ぐことあるよ。
赤ヘルとかに見つかるとオオゴトだな。w

検証家さま、ご降臨きぼん

使用する機械で砥ぎ方も違うのか？　について。

ボール盤用とＮＣ用の違いは、前者は定圧押し付けで後者は機械的に送りをかけていることだ。
定圧駆動なら切れ味が悪ければ進まないので自己抑制が効くが、機械送りは杓子定規に送ってしまい折ったりする。

しかし抜け際は逆になる。定圧送りはスラストを支える負荷がなくなるのでズボっと抜けてバリが大きく
アクリルはエッジが欠ける。機械送りはそれがなく、いやなパイプ状のものでもスムーズに明く。

ということはボール盤用は逃げ角を浅くして食い込みを避けたほうがよく、ＮＣ用は逃げ角を強めにして
能率を優先した方がいいということになる。

穴あけ時のスラスト力のほとんどはチゼルで消費されている。チゼル部から切れ刃を成形するようにシンニングをつけると
肩部の逃げ角は浅くてもいい。

かといって実際上は使用機械ごとに砥ぎを変えるわけには逝かないので、妥協した逃げ角になる。
一般に売られている状態はＮＣ用と考えていいので、それより若干逃げ角を浅くするとイイ。

（なおステンレスは加工硬化層が0.1ミリもあり低速高送りが基本なので逃げ角の浅いのは好ましくない。
切れ味を保ち潤滑油を切らさずゆっくりと明ける　特にタップの下孔は切れ味のいいドリルで明けないとタップが苦戦する）

↑のステンレスはハイスドリルの場合で、超硬ドリルは加工硬化層より遥かに硬いので
明いていればいい孔なら高速でバリバリ明けることもできる。このときでもシンニングは必要だ。

おぉ〜、検証家さま、本当にご降臨感謝です。しかも、今ちょうどドリルの
研ぎを修行中なので素晴らしい精度のタイミングです。旋盤用なのでなかなか
難しいのですが、検証家さまの書き込みの一字一句を肝に命じ、精進いたしま
す。ありがとうございました。

やっとシンニング入れられるようになった。
まだ機械じゃ使わせてもらえないけどorz

>>255
皆さん初めまして
検証家様の言われているとおりかなり昔から10年くらい前？ドリル研ぎに自分は高速カッターを使っています。
側面の使用は確かに不安はつきまとうものですが当初の厚みの７割程度までは使用しています。
多少薄くなっても通常の材料を切断すると、危険な状態になる前に大概は砥石の方がなくなります。

使用方法ですが当初は側面の荒さが高いため側面の慣らしをします。＜Lアングルを横から押しつけるだけ(^_^;
その後高速カッターの側面側からドリル研ぎ、正面でシンニングという感じで作業をしております。

＞0・1〜0・5�oの小径ドリルで 鋼に穴あけする時使えて尚且つ手頃な価格の
＞高速卓上ドリルプレスを ご存知無いでしょうか

φ０．１（100μ）ともなると芯ぶれは径の5％以下にしたいので5μ内の振れが必要ということになる。
加えて過度な推力で折れる（座屈するのでなく偏芯をきっかけにした曲がりで折れる）

結論から言えば安価な機種ではない。高額な精密ボール盤は何種かあるがそれでは回答にならない。
そこで裏技を使う。小型のマブチモーターの軸に直接ドリルを取り付けモーターごと上下させる。
回転数はあまり必要なく1000-2000ほどでいい。（1.5V〜3Ｖ）
指で推力を与えるが約100〜500ｇなのでラックピニオンは不要。切削の挙動が指に伝わるので負荷を検知しやすい

上下機構は直線スライドさせるとお金がかかるので擬似直線運動にする。100ミリほどの２枚の薄板にモーターを付け
板の片側を固定して円弧運動をさせる。ドリルは常に下を向いていて短距離なので直線運動とみなせる。

固定側-----------　（上の板　可動側）
　　　　　　　　　　　　　　　口（モーター）　　↓
固定側-----------　（下の板　　可動側）

モーター軸はスラストガタがあるのでブラシ側軸端をネオジウム磁石を付け磁石は本体と一体に接着すると
スラスト方向のガタはなくなる。

モーターとドリルは一体型にし交換はしない。というのは交換時に芯ぶれが生ずるので専用モーターにしても
モーターが￥150なので問題なし。

ドリルと モーター軸の取り付けは収縮チューブと接着剤を使う。やり方はいろいろあるが半固化のときに
低速で回転させながら指で芯ブレを取る。それを維持しながら本固化させる。（ホットメルト、光硬化タイプ、瞬接など）

ここで矛盾が出る。上で5μ必要といいながら指で芯ぶれを取れといい加減な方式を薦める。
実際にやってみると接着剤の剛性の低さが幸いして芯ぶれが少しあったとしてもポンチ孔にドリル先端が食いついたら
ピタっと馴染んでくれる。実は切削トルクはほとんど必要ない。ガッチリくわえなくてはいけないという発想に盲点がある。

これを踏まえて安いボール盤で「剛性を低くした」保持方法をとってもいい。ただし推力の微妙な
力加減ができないのでマブチモーター方式を薦めたもの。
（マブチモーターは負荷をかけると回転が下がる。その下がり加減を聞いていると負荷が分かる。これはＡＣモーターにはない
特徴で微妙な音程の差からドリルの”悲鳴”を感じ取ることができるようになる）

まとめ　　
1　小径ドリルは意外に回転数は低い。
2　マブチモーターとドリルを一体化してユニットとする
3　接着剤を活用し芯ぶれを取りながら固化させる
4　推力の加減に自信があるなら安価なボール盤で挑戦するのも桶

レスありがとうございました
大きなピンセットをイメージしました
＞「剛性を低くした」保持方法　いやー参考になります　
5分エポキシで硬化剤を多めに柔らかく固めてみようかと思います
ボール盤のハンドルにスポンジ巻いて挑戦してみようかと・・

>>検証家様
毎回興味深く拝見させて頂いてます。
たまには画像でも見られたら幸いです。

ラジアルリップポイントという砥ぎ方はどのようにしてやれば上手く研げますか？
御教授下さい

>277　その砥ぎ方で実験したがあまりかんばしくない。バリの抑制ならそれと逆（エンドミルに近い角度）の方が
効果がある。砥ぎ方は左右バランスよく逃げを確実につけるように注意する。
欠点はトルクが増大すること。単純には切れ刃の長さにトルクは比例する。フラットに近いものと鉛筆のようにトンがる
角度ではトルクが違う。木工用の手もみキリのイメージから鉛筆形の方がトルクは小さいように感じるが逆だ。

普通のドリルの肩（最外周部）を少しだけ落とすと、ミニラジアルリップポイントというイメージになる。
（１０φならＣ０．２ぐらい）　これは明けるものによっては寿命を大きく伸ばすこともできる。実験してみる価値あり。

2007微細精密加工技術展へ行って来た（インテックス大阪）結論からいうとショボイ。

ドリルに話を絞るがまるでドリルを理解していない。例えば碌々は30μのドリル加工の写真を展示してあるが
あのドリル形状ではうまく行かない。逃げ角が浅い。当然ながら薄いものしか明けられない。

高田機械はスイス製の微細ドリル研削盤を出していたが、担当者も分かってない。100μでもシンニングが必要ですかと
聞かれたが、付けばいうことなし。（自作の80μのドリルを見せてきた。5μまでできると豪語してきた　ダイジョブか）

まともな微細ドリルが出ていない。説明者自身も明けたことがないのに、明けたことのない客に説明している。
そばで聞いているとトンチンカンな内容にツッコミを入れたくなるが２ちゃんでないので我慢する。

微細に特化した展示会なので理化学研究所とか各大学の研究発表とか期待したがほとんどなし。
要素技術ならマイクロマシン展のほうが上だ。ＪＭＴＯＦの一部だけを切り取ったおざなりの展示会という感じだ。

関東地区からの出展者と話したが「大阪は微細のレベルが低いですね〜」という数社の意見があった。
（大阪の人が見てたら済まない。しかし同様の声が各所から聞こえた　大田区のレベルの高さを再認識。自画自賛？）

自慢話になって申し訳ないが、私の加工した微細な製品をそのＣＡＤ図面にセロテープで留めて、微細にウルサイ諸氏に
見てもらった。十数名には見せただろうか、一様に「これはスゴイですね」と絶賛された。
（精密加工と微細は似て非なるもの。微細はハンドリングと観察が難しくなる。微細ができるから精密ができるとは限らない）

>自慢話になって申し訳ないが

気にするな、お前の書き込みは基本的に全て自慢だけだというのは住人皆が周知だから。

>>111
>>112
いつも興味深く拝見しております。
検証家様はその後、特許をとられたのでしょうか。
Dグラインダでのドリル研ぎ、とても気になります。
勿論詳細は特許の関係から企業秘密なのでしょうが研ぐ時のドリルの固定法や
使用されているDグラインダ・ダイヤドレッサの種類など公開出来る範囲で
御教授頂けないでしょうか。

特許はどうするか思案中。
砥ぐコツは逃げをキチンと取ること。その角度は小さくてもいいが、ちゃんと逃げてないと全体の足を引っ張る。

青いマジックインクを先端に塗り、アルミに肩まで明けてそのマジックの消え具合を見る。逃がしが悪い（二番が高い）と
ハッキリと分かる。その部分を少し研磨しこれを何度か繰り返す。

私も当然最初はヘタだったが偶然に切れ味がいい砥ぎができるときがあった。20φで静かにビビらず面粗さもいい
会心の作ができたときは、逃げがないかのように浅かった。

一見「落第品」に見える。なぜいいのかずっと理屈を考えた。そして教科書で書かれている
118度とかリップハイト差とかはあまり重要でないなと思うようになった。

その20φは加工職人らの集まりで公開したことがある。「皆さんはチゼルが点で、チゼルから正のスクイ角のついた
ドリルは見たことがないと思います。一見逃げがないように見えますがちゃんとあります　静かに明きます」
と説明した。（反響はイマイチ。というのもＮＣ機には意味のない形状だから　また真似ることが難しいためでもある）

ドリルに関して高度な見解を持った職人は今まで一人しか会わなかった。その人は難削材専門の旋盤職人で
ドリルが切れないと滑るだけで明いてくれない。試行錯誤して最適な形状にたどり着いたと言っていた。

見せてもらったが一目で「切れる」と思った。そのシンニングは両頭Ｇでやっている。「手砥ぎでここまでとはスゴイですね」
とドリル談義に花が咲いた。本は当てにならない、ドリルメーカーも勉強不足等の話になったことを思い出す。
（40φでも下孔なしでグイグイ突っ込む。シンニングが適正だと下孔は不要）

検証家様、アドバイスありがとうございます。
失礼ついでにもう一つ、私はまだまだ経験の足りない初心者ですが

１：最初は両頭Gで練習してからDグラインダで更に経験を積む
２：最初からDグラインダで研ぎ、ひたすら練習する

検証家様は後人に指導される時、どちらを選択されますでしょうか。
併せて参考にしたいと思いますので愚問にお答え頂けたら幸いです。

↑の答えは1がいい。両頭Ｇはどこの現場でもあるし、これで砥げないと腕を疑われる。

渡仏したとき小さい工場でドリルの再研削をすることになった。そこの現場には合わないドリルを使っているので
見かねてしゃしゃり出たのだが、そこの両頭Ｇの砥石のエッジが丸くなっている。これではシンニングができない。

そこでディスクＧを借りたのだが、これが面ブレの大きい不向きなタイプだった。それでも後者で仕上げた。
ディスクＧは先端部をダイヤで（100均ダイヤヤスリ可）面ブレをとらないと暴れてうまく逝かない。

理想は70φとかそれ以下の小型版がいいのだが、一般的でないので100φで話を進める。
最近は速度調整タイプも数千円であるのでそっちがいい。通常のままだと速すぎる。
降圧器（調光器）で電圧を落とすぐらいなら、速度調整タイプか、刃物研削用の低速タイプでも総額は同じ。

視力がいいのなら裸眼でもいいがヘッドルーペがあるとなおいい。明るく照明の十分な場所で行うこと。
慣れればφ１．５ぐらいまでシンニングが付けられる。

ディスクＧの最大のメリットは、稜線が富士山型に曲線にできること。頂点を点にできる。
そしてシンニングは確認しながら削りすぎがないようにできること。

検証家様
不躾な質問、失礼いたしました。
そして懇切丁寧なお答え、分かりやすくとても参考になります。
本当にありがとうございます。

どなたかご教示ください。
シンニングをすると、切刃が２番ごとごっそりと欠けてしまいます。キリは
普通のハイス、シンニング無しの場合は欠けません。
ＮＣ機で使用しています。不思議なことに片方が欠ければ当然負荷を１００
パーセント負う事になる反対側の切刃は欠けずにそのまま逃げ面磨耗で
切れ味が落ちるまで使うことができます。
シンニングはＸシンニングに近い方法で、ベビーサンダーで付けています。
チゼルエッジを０として、肩の部分をを１０とすると、３〜６あたりが
持っていかれます。シンニングしたチゼルエッジそのものは欠けません。
逃げ角に関わる問題では無いかと思っていますが、どんなメカニズムで
こう言った現象が起きるのか判りません。
未熟な私にどうかご指導をお願いします。

検証家さんへ質問があります。
一般的に工作機械で使用する刃物で、一度使用したら刃物はランドやスクイ面に磨耗や欠けが生じます。その後再度研削を行い使用しますが、どこまでの磨耗・欠けが、どのように加工に影響を与えているか教えてください。

>>286
たぶん逃げ角が大きすぎると思う。逃げ角を浅くしていき、ボール盤で使ってみるとその限度がわかるので
ＮＣ用はそれよりは少し大きくする。

>287
ランドの磨耗が一番マズイ。これでステンの深孔を明けるとドリルがかなり熱を持つ。
特にタップの下孔に使うのなら、ランドで孔を少し拡大しながら明けるカンジになるので、側面の加工硬化が起きる。
そうなればタップ加工がきつくなる。

しかもランド磨耗がさらに進み悪循環になる。難削材ほどランド磨耗が顕著になるということだ。
対策は磨耗部分を削り去るか、芯をずらして孔を拡大させてゴマカスか、薄板専用として使うかぐらい。

検証家様。

アドバイス、ありがとうございました。
手研ぎのキリは不思議と欠けませんが、キリ研ぎ機で研いだキリが欠けます。
キリ研ぎ機には逃げ角を調整する機能が付いているので、いろいろと
試行錯誤しながら詰めていきたいと思います。
ありがとうございました。

ドリル径の大小でドリル回転数を変えますが
径による最適回転数の一覧表などあればお教えてください

ほかの会社はどうか知らないけどうちは周速30メートルでやってる
周速（30メートル）／（円周率（３．１４）＊ドリルの径（メートル））
だっけ？

直径により回転数を変えるのはエンドミルは必要だが、ドリルはあまりそうでもない。

もちろんＮＣ機はある程度変えたほうがいいが、私はボール盤ではφ2ミリもφ20ミリも1500回転ぐらいで明けている。
理由はベルトのかけ変えが面倒なため。タップもM2〜M8も同じ回転数で。

Φ0.1ミリなら計算上は超高速が必要になる。実際プリント基板専用機では10万〜20万回転で明けているようだ。
しかし低速でも明く。私が実際にφ0.07ミリ（70μ）をステンに深く明けたときは驚くほど低速で明けた。
これは時間がかかっても、折れないことと工具が磨耗しないことを優先したため。

普通サイズの孔でステンレスなら低速にすると寿命が大きく伸びる。ステンは加工硬化層が0.1ミリ前後もあるので
その層を避けるように大きな送りが要る。その送りに合わせるなら普通の設定では速すぎることが多い。
そのときはゆっくりと高い送りと十分な切削油で加工する。

逆にアルミなどはφ20でも2000〜3000回転で逝ける。私のレコードはφ2で手持ちで10ミリの鉄板に
3万回転で2秒で明けたこと。実に気持ちがいい。ところがすぐ磨耗し同じように砥いだのだが二度と再現できなかった。
この回転領域になると僅かなパラメータの差が切れ味（キリコのはけも）に影響する。

一般にハイスは低速の方が寿命は延びる。機械的に確実に送れるＮＣ機なら最適な逃げとＺ量と回転数は存在する。
ボール盤は案外テキトーでいい。

ここを読んで両頭グラインダーで研ぎに挑戦してみました。
シンニングがムズカシー！反対の切刃まで削れてしまう。
砥石への当て方というか、角度というか、加減というか・・・
まぁ修行します。やってみると結構おもしろいかも。

ドリルやエンドミルの底刃を研ごうとしても、手研ぎ下手な奴が多いもんで
両頭Gの砥石がいつもガタガタで使いにくいったらありゃしない。
そこで俺専用に卓上の150φグラインダにDIAとCBNのホイルを買わせました。
おかげですげー楽チン！
今まで使うたびに粉まみれになってドレッシングしていたのは何だったんだ？！

↑いいのを使うと楽になるのに加えて、腕が上がったようにも感じる。イメージ通りに仕上がるからだ。

ここまでお金をかけれない人は、ディスクグラインダーをホムセンのバーゲンで￥1600ぐらいのときに買い
ダイソーで100φの電着ダイヤを￥600で、合計￥2000チョイでシンニングのやりやすいドリル専用工具が手に入る。

>>検証家様

両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけて研ぐ方法を話しておられましたが、
それは両頭ＧでディスクＧと同じように研ぐ事が出来る方法と言う事でしょうか？

せっかくあるので両頭Ｇを活用したいのですが、ご指導のほどよろしくお願い致します。

答えは半分YES。まずダイヤ円盤はそのままでは付かないのでボスを作ることになる。

私が作ったボスは、アルミ90φＸ10tで、外周付近に３点のＭ６が裏側から付く。そのＭ６でダイヤ円盤を
支持する。それだけではブッ飛ぶので端面にネオジウム磁石を埋め込む。磁石で吸い付けられながら
Ｍ６ネジの端面で保持することになる。（ダイヤ円盤は125φ　＃800　電着の安価品）

このＭ６は個別に高さ調整ができるので、ダイヤ円盤のブレを最小にできる。（これが重要）

同じダイヤ円盤だからディスクＧと同じかといえば違う。視点が違うので両頭Ｇのほうがシンニングがやりづらい。
ただしこれを一台作っておくとエンドミルや他の精密な研削ができる。研削点のそばにＶブロックなどを置いて
音を聞きながら再現性のいい部品の研削もできる。（超硬には必須）

さらに優れているのはダイヤ円盤は磁石だけで固定しているので、ワンタッチで交換できる。
直径や粒度を変えながらいろいろ試せる。また外周面（薄いので1ミリしかないが）やエッジも使える。

これを逆回転もできるように改造して使っている。音が静かなので工具と”対話”ができる。研削音と手に伝わる
振動は貴重な情報源だ。いまでは手放せない工具となっている。

>>検証家様

ご回答ありがとうございます。
アイディア、工夫のすばらしさにいつも驚かされます。
大変参考になりました。ありがとうございました。

保守あげ

ほしゅ

グラインダーでドリルといでみて、三角形の座が出来てしまうというのはどこが悪いの？

>>301
芯が出てない、修行しろ！

>>302
板厚と径によっては、新品でも、オムスビができる。　と、言ってみる。

検証家様、新ネタよろ

この２ヶ月超難題の微細部品の試作に忙殺され書く暇がなかった。ようやく製作できるメドがついた。
切削でも研削でも転造でも放電でも難しい形状で、金に糸目を付けず総力戦で最先端の機械をもっている
チームならできるかなという難題だった。残留応力の発現で曲がりがでるし曲面が多く保持しようのない細く長く薄い部品だ。

これを切削でやり遂げたのだが、そのときのバイト（厚さ0.3ミリ）を研削しているうちに、再研削面の粗さと
切削能力との関係を考えるようになった。平たく言えば＃600の砥石と＃1000では工具でどの程度の差があるか？

結論からいえばあまり差がない。バイトなら適正な逃げ角があれば工具の接触面の粗さは能率にさほど影響しない。
ドリル研削盤は能率の点から中程度の粗さの砥石がついていて、それだけで普通は十分だ。

私のオリジナルのドリルの砥ぎ方をデモするために砥いだサンプルは研削面を鏡面まで仕上げている。
理由は「カッコイイ」からで、鏡面仕上げを見ていかにも切れそうな印象を与える。
実際に加工してみると少しは切れ味がいいかなという程度だ。

ドリルは明けばそれで目的は達するが、微細な部品を切削するとなると残留応力を少なくするように
接触部の鋭どさを維持しなくてはならない。抜け際にバリがでるということは削らずに押し込んでいるということだ。
もし究極の切れ味のドリルがあったなら、当て板を使わずともキレイな孔が明くということだが、これは机上論で無理だ。

微細加工を切削でやるのはそれをヤレというのに等しい。バリの許容値は3μ。だから２ヶ月も試行錯誤してしまった。

ドリルは小さなバイトの集合体である。どういうことか。
キリコは流れ型とムシレ型がある。スクイ角が適正ならキリコは圧縮を受けずに流れるように出る。これが流れ型で理想形。
しかしスクイ角を鈍角にしていくとキリコは圧縮を受け工具もワークも負荷が増し強引にムシリ取っている感じになる。
これがムシレ型で面は荒れワークには残留応力を多く与える。

ドリルは外周部はネジレ角＝スクイ角なので理想に近い。しかしチゼルにいくほどスクイ角はなくなりしまいにはゼロか
負になってしまう。これを避けるためシンニングをする。つまり流れ型のキリコをより多く出すためにシンニングはある。

理想的なドリルとはチゼルから正のスクイ角が付いていて、流れ型のキリコが出るタイプということだ。
（これには強度が足りない欠点がある。またチゼル付近の磨耗にも弱い）

一般的なシンニングのスクイ角はゼロ（負でも正でもない）である。これは研削のしやすさとチゼルの強度から
多用されているが、通常の両頭グラインダではそれをしようにも砥石のエッジが丸まっていることが多いので限界がある。

これらは一般のドリルのことであって、微細用や高硬度材には敢えて負のスクイ角を付けることがある。
私が作った40μのドリルは負のスクイ角で、能率より「折れない」ことを優先したことと、設備が貧弱なので
正に作れなかったのが理由だ。負でもエッジが鋭ければチャンと削れる。ただしキリコは粉末状になるほど送りは小さい。

ドリルのキリコをそういう目で見てみるといい。チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型になっているはずだ。

>>306

>チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型

まさにそうですよね、今日私がやっていた仕事は長めのSUSパイプの内径をドリルで拡穴するという内容でした。
外周しか取り代が無いために流れ方の切り粉でした。
ただ、ステップサイクルを使用した切り粉の先端（ドリルのフルートから最初に出てくる側）だけ急なRに曲がり、
その後に続く形状は深さに応じたカール具合だったのですが、何故先端の部分のみ急なRになるのでしょう？

どなたかお解りになりますか？

検証家様

今までに６AL-4V（チタン合金）の加工をおやりになったことはありますでしょうか。

私は汎用旋盤に携わっている者ですが
Φ５０前後のドリル加工（深さは２００ミリ程度）で、切刃にダメージは無いのに
どうしてもマージン部が痛んでしまいます。
切刃の心等、検証家様には及ばずとも
それなりにキチンと研いでいるつもりなのですが・・・

経験談などございましたらお聞かせください。

そーゆー場合は、わざと切刃の芯をずらすんだよ。穴を拡大させてマージンと
接触しないようにする。という裏技をためしてみてくれ


このスレは検証家以外はこたえちゃいけないのか？
＞検証家様 などと、これから質問するやつがいたら暴れてやるから覚悟しろぼけが。
それか、　「検証家様が、質問に答えるスレ」でも立てろ。馬鹿が。

>>309様
大変失礼しました。
他の諸先輩がたをないがしろにしていると
とられても仕方ないレスでした。

そしてアドバイスありがとうございます。

>>308
いちいち反応しなくていいよ。
309みたいなのは放っておけば？
ぼけだの馬鹿だのと柄がわるいっつーか
機械業界の亀田か？ｗ

ん、　荒れてるな。>309のいう芯ずらしについてはいづれ書きたいと思っていた。
チゼルを小さくして（シンニングを適切にして）僅かに偏芯させる方法はある。これはマイクロドリルで基板に明けるときも
使うし、ガンドリルにも使うことがあるようだ。教科書にはその方法は普通は書かれてなく
いかに偏芯させずに再研磨するかしか書かれてない。だからウラワザなのだが。
某社では顕微鏡下で偏芯量を一定にするように偏芯させて砥いでいるそうだ（最新のツールエンジニア誌）

他の要因としては切れ刃の外周部（最も直径に近い側）の切れ味を上げる工夫をする。
あと乱暴な方法だが、マージンをグラインダーで削って細くしてしまう。
50φもあるなら切れ刃の負荷を左右で分担する。つまりラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけ
それぞれの凸部だけで切れるように研ぐ（ニックがそれに近い）　この方法は20φで実験済み。ただし研削が大変。

なおチタンは未経験なのでよく分からない。

http://www002.upp.so-net.ne.jp/machkouba/doriru.htm
このサイトの７のシンニングはどうやって削ってるんだろ？
詳しい解説ほしいなぁ

ａｇｅちまったOrz

シンニングっていうﾚﾍﾞﾙじゃねぇw

>313の写真4が>312で書いた
＞ラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけそれぞれの凸部だけで切れるように研ぐ・・・・
に近い。しかし労力の割りにメリットが少ない。

灘削材にはこの2番の写真がいい。一見フラットに近い部分が多いので切れ味が悪そうだが逆だ。
トンガリで求心性をだしメインはフラット部の刃で削る。私も試行錯誤でこの形状が灘削材に適しているのに
気づいたのだが、ちゃんとホムセンに灘削材用として売ってあった。（知っている限りではドイトしか置いてない）
ただしシンニングをキッチリやらないと進んでいかない。灘削材ほどシンニングが大事になる。

こういったシンニングはディスクグラインダが適している。できればソフトスタート付きか電圧を下げて
中速でやったほうがいい。面振れは必ずとること。ダイヤヤスリで舐めれば暴れが落ち着く。

私の砥ぎ方のひとつが、この2番の写真の稜線をなだらかに繋いだ富士山型だ。これにシンニングを
「正のスクイ角のみ」で付けると、食いつき時に振動も音もしない静かなドリルになる（寿命は短い、ＮＣには無意味）

写真2のフラット部をもうすこし山型にしたものは神戸製鋼から出ているはずだ。（廃盤かも。実物を見た事がない）

その解説によると（工業誌）求心性と抜けバリの少なさを謳っており、特にパイプの孔明けに適しているとのことだった。
かなり古い記事なのだが、鮮明に覚えている訳は、既にそれと全く同じように砥いで使っていたからで
利点もメーカーのいうそのままだったので、オリジナル形状だと自負してのにギャフンと落ち込んだ。
メーカーも試行錯誤でその「二段の稜線」に行き着いたと記していた。誰でも終点は同じなのだろう。

既に稜線をなだらかに繋いだ富士山型は実験済みだった。利点も考え方も似ていてあっちが二段なら無段で行こうと思った。
（実際は無段のほうが研ぎ易い。稜線は円弧でなく放物線になる。逃げ角が徐変という点が異なる）

角度を合わせる。
二番が高くならないように。

それさえできれば元通り。
素材に合わせてシンニングを。

研削原理がよく解りません。
２番が低いとかとか・・・

研削原理の前に切削の初級編。なぜ２番（逃げ）が必要なのか、から。

板状（木でもプラでも）の上に角ブロックが置いてあるとイメージしてほしい。その角ブロックをスライドさせることで
板の表面を削るとする。そのとき板と平行にブロックを置いたまま横にスライドさせても滑るだけで削れない。
そこで片方を少し浮かし面でなく「線」で当たるようにすると削れてくる。

この浮かす角度が逃げ角に相当する。切削工具は逃げ角を作ってやらないと加工が進まないのはこの理由による。

では逃げ角は大きいほどいいのか。逃げ角が大きいと刃先だけに圧力が集中し刃物自身が食い込むようになる
特に柔らかい材料では意図せず過大に食い込んでしまう。逃げ角は必要以上に食い込ませない「抑制」の役目もある。

ＮＣは「定量」送りだがボール盤は「定圧」送りである。ＮＣなら逃げ角が大きくても食い込みは機械で抑制されるが
ボール盤はそれがないので過大に食い込んでしまう。

刃先は逃げ面磨耗とスクイ面磨耗がある。普通は同時に進行するが逃げ面だけ大きく磨耗することもある。
これは部分的に逃げ角がゼロということで、上記でならブロックの横スライド状態ということになり加工効率は大きく下がる。

ドリルの再研磨とは磨耗した逃げ角を初期値に戻してやる作業とも言える。（スクイ角は変更できないので）

ドリルは円筒形なので逃げが正しく取れているか確認しずらい。青マジックを逃げ面に塗り加工後に刃先以外に
取れていなければ正常。擦って取れていればそこが高いのでそこだけを研磨する。

（初級編なのでここまで。工具は加工しながら材料に潜っていくことになる。その送り量と逃げ角の差分が必要だが
定圧送りのボール盤では特に考慮しなくていい）

ボール盤でも自動送りなら定量だろ

屁理屈

>>320
面ではなく線ですね。
なんとなく解かりました。

質問していいですか？
一文字に、三角を混ぜて使うとどうなるんでしょうか？
先端一文字で両肩が三角です。
三角だと、どうして軟らかくて切れやすい銅のような加工をした時に、穴に対してきりが詰まっていき、
熱を持ってしますので（母材との摩擦）加工後の対応が大変です。
通常は、一文字で0.05〜0.08位の寄せをつくり。0.1以内の大きな穴を作ってあけています。
ですが、深くなるとどうしても面に少々の傷が出てしまいます。
これを防ぐのに、両肩を三角にすることを考えているのですが、なかなか上手くいきません。
宜しく御教授ください。

要はvvv型に研ぐってこと？

こんなのみっけ。
ttp://www.ipros.jp/ipros/contents/adv.do?bannerId=4&keisaiId=6325

>>324 思い切って刃先以外のランド（周囲）を削って細くしてみれば？
具体的には5φのキリなら先端部を3ミリぐらい残してシャンク側を4.5φとかにする。

もともとドリルはバックテーパーが付いてるがそれを極端にするという考え。
デメリットは再研磨の回数が限られてくること。

あとは刃先の形状をいろいろ変えてみる。ウエブに沿ってキリコが上がってくる砥ぎ方や送り量があるはずだ。
知人に砥いでやった7φはアルミの20ミリぐらいに貫通させたとき、内面がキレイでリーマが不要と言われ喜ばれた。

その形状は>326の稜線をなだらかに繋いだようなもの。当初切れ味だけを追究した形状だったのだが
内面がキレイに仕上がることが分かった。肩の逃げ角を浅くし鋭利にする。肩の磨耗は内面粗さに響く。

ＮＡＣＨＩの簡太くんを導入検討中なのですがメーカーに聞くと
定価で約３０万くらいでかなりお安く出来ますよと回答されたの
ですが市場価格的にはどのくらいなのでしょうか？
購入もしくは見積りされた方で購入価格をご存知でしたら、教えて下さい。
宜しくお願いします。

ドリル研磨機はNACHIの簡太くんと東洋マシナリ-の　TOMA　DRIPETのどちが使い楽ですか？
誰か使用経験の有る方は教えてください

研磨機はｳﾝｺ

これ定説。

>>330
そんなの真に受けるのは、肛門に顔近づけて深呼吸するようなもんで
す。必ず屁を吸ってしまいますぞ。

ドリル研磨機は･･･ｲｹﾏｾﾝ｡

素人受けには、いいケド。結局　刃先を寝かしてしまい
それすら分からず、機械加工してる・・愚か者になるからね。
大体！そんなもんに頼らずとも

￥２５００程度のミニグラインダーでさえ、φ0.7程度なら砥げますから。
研磨機は・・ウンコ！です。

結論はいつも雨

ﾏﾙﾁageで申し訳ないんですが、エアーグラインダーの威力をフルパワー以上に発揮させるには、どんな改造をすればよいですか？

鉄骨穴あけ40年やって来ました一文字砥ぎ（裏砥ぎあり）について質問あれば教えます。

>>334
20キロ位までエア圧上げてみろ

一文字研ぎってろうそく研ぎの事なのね。
裏研ぎとはなんですか？

うちではローソクのポッチが無いやつを一文字って呼んでる

>>313のサイトの各種の研ぎって、正式にはなんて言うんでしょう？
職人用語でもかまわないので詳しいかたorz

ちなみにウチでは2はまんまローソク、3は平、フラット、直角、人によりけりっす・・
4、6、7は不明、8もまんま段付きっす。

6をろうそく研ぎって言って見せてくれた人もいたけど。

４はニック付き
６はカンムリかな
適当だけど

>>340>>341
どうもorz
意外と統一されてないのかしらん・・

参考になりましたorz

どうでもいい余話。穴を開けるは間違いで「孔を明ける」が正しい。今日行ってきた展示会で「明ける」と書いてあったので
その談義になった。穴も孔が適切で穴は洞穴や洞窟、落とし穴の類で物体にあけるのは孔だ。

他にも「○○さんに端（はな）を持たせる」が正しい。花でも華でもない。端とは調理場の端でやっている板前の最高位。
この製品を押す、は「推す」なのだが正しく使っているのは特選街ぐらいのもんだ。
シールを張るのはもちろん貼るが正しい。（漢字規制でやむなく張るなのかは不明） 貼付はちょうふと読む てんぷではない。

ＴＶのテロップも急場つくりのせいかミスが目立つ。パーティクルカウンタをキューティクルカウンタと表示したり
保証、保障、補償もごちゃ混ぜだ。運転を見合すとは強行できるのに安全のため運休すること。踏み切り事故には使わない。
不通の丁寧語が見合わせとニュースでも勘違いして原稿をつくっている。

独壇場はどくだんじょう。これは独擅場（どくせんじょう）の誤読が一般化したもの。「壇と擅」 よくみないと分からないが、
後者の正しい語は1割ぐらいしか使われていない。同じく洗浄は洗滌（せんでき）の誤読からつくられた言葉。
消耗品はしょうこうひんが正しいのだが、ＩＭＥ辞書から消えた。

ゆとり教育のせいなのか・・・日本語が乱れている。（他にもたくさんあるが板違いなので）

>>343
自ら言ってるように言語というのは常に流動的で日々変化しているモノですよ。
語源を尊重するのは分かりますが固執しすぎると取り残されるだけですよ。

木に虫がアナをあけたらなにあなというんですか誰か教えて下さい。

>>345
貫通してれば孔でそうでないなら穴だがそんなモンはどっちでもいい。

あなあけ作業でわ全て貫通させたりするわけでわ無いのでいちいち文字を使い分けなんぞする事しないです、りくつ、屁理屈が多いんですね今わ。

NACHIって価格は一流だけど精度的には一流メーカーなの？
0.5〜2.0mm程度のドリルだと１パック(10本)中振っていないのは2〜3本って、酷すぎないか？

>>348
ドリルは自分で刃付けするもんだろ？

>>349
曲がっている物をどう修正しろと言うのだ？

>>350
マジ？信じがたいな、刃付けの話だと思いこんでた。
ちなみに俺はKOBELCOばっかり使ってるがそんなのに遭遇したこと無いな。
熱処理がマズイのかな？＞NACHI

ﾁｬｯｸの方に問題有り　と見た

http://www.nachi-fujikoshi.co.jp/

NACHI　不二越は、高校も病院もあるぞ！痔ろうの治療は、天下一品！

少し前まで何度か応援に行ったことが有る千葉県の日本一？なんて従業員が勝手に思っている様な鉄工所があるが
そこにわ300人位の人がいるが穿孔班の中にわグラインダー一つで一文字砥ぎが出来る人がいないですドリル一本
砥ぐのにグラインダー2種類と砥ぎ機（メーカーわすれた）の3種を使わないとんNCをのぞく一般の穿孔作業が出来ない
のにわ驚いた技術がまったく無い、それと他の人の技術を見る気持ちも無い、見る気も無い有るのわ
自己満足で他の会社のやり方など関係ない（井の中のなんとか）状態そのもので可愛そうで有り悲しい気持ちにさせられ
る所でした。

>>354
なんかﾁｮｯﾄ低姿勢なブロントみたいだｗ

中傷専門家が何名か居られるようですねアホ臭い、さようなら。

あんたも十分皮肉言ってるから似た様なもんだろ。
もう来なくていいよ。

保守

教えて下さい。
ハイテン材にはどの様なドリルが適していますか。

>359　ふつ〜に鉄板ドリルで明けちゃいますが←チョット気を遣った　なにか？？？

ちょいと質問ー
ドリルの硬い順って
ダイヤ＞セラミック＞超硬＞コバルトハイス
って感じなのかな？

韓国のイエスツール社から新型ドリルが出た。以下のPDFに図がある。
http://www.noah-e.com/pdf/yestools_news_letter.pdf

困ったことになった。私の主張する形状とソックリなのだ。究極の形状を求めたならこれに行き着く。
私はこの形状を10年以上も前から使っているが同社も試行錯誤しこれに行き着いたのだろう。

この形状で特許を出すことを某教授から進められたが出さないまま同社が市販してしまった。（特許は取れないと思ってたが）
しかしこの形状での再研磨の機械は作ろうと既にＣＡＤで全体図は描き上げている。

困ったことというのは同社の形状を私がパクったと見られてクレームがきやしないかということだ。
特許にはならなくても意匠で申請している可能性はある。ここで活きてくるのがここのログだ。
文章だけとはいえこの形状について沢山書いている。それらがパクリでないことを証明してくれるかもしれない。

ＰＤＦでのメリットも前加工不用、面粗度がいい、・・・・など多くの特長が私の砥ぎ方とソックリで、逆にいえば
ようやくドリルメーカー側からその優位性を証明してくれたということでもある。うれしいやら悲しいやら。

あー・・韓国メーカーか・・・　　このスレ覗かれてパクられたんだろうね。
という考えが最初に浮かぶ私はハン板在住。

パクリといえばこういうこともあった。
展示会で微細ドリルを得意とするI社に私の微細理論とドリル形状を語ったことがある。
ノウハウの部分も公開した。単なる営業マンかと思っていたら同社の結構偉い人だった。

それから数ヶ月して工業新聞を見てビクリ。まさしく私の話した理論通りの微細工具が同社の広告に載っている。
みた瞬間「パクったな」と思った。

これがパクリなのか同社がかねてから進めていた案件だったのかは不明だ。その偉い人が「ユーザーでも
この形状に行き着いたのだから早く市場に出さねば」と市場投入を促進させただけかも知れない。

ドリルメーカーは勉強不足だ。切削理論をあまり知らない。というより文献が出ていない。たいていは展示会で
私が教える側になる。周速度や振れと寿命の関係、偏芯を0.2μ内で駆動する方法とか（詳細はマル秘）
切削油にある物をブレンドして排出性をあげるとか、現場知らずで売っているのでまるで分ってない。

ここだけの話。世界一の超多軸加工機の図面ができた。駆動方法もユニークで機上研削ができる。
詳細は言えないが実験は成功した。各軸の振れは全てサブミクロン以内でこれ以上はありえないというくらい
安価にできる。もちろん公開もしないし外販もしない。軸ピッチは5ミリ。ドリルでもエンドミルでも付く。微細専用。

頼まれたわけでもなく自分から進んで企業相手にノウハウをベラベラ自慢げに喋っておいて「パクられた」ですかw

パクッたどうのといっても別に意に関していない。こっちは膨大なノウハウがある。そのほんの一部をお裾分けしただけ。

軟質プラ材の切断なら日本一のノウハウがある。（数百種類、3億個の実績）　　切断機メーカーにはよく無料で教える。
技術アドバイザーに来てくれと言われたこともある。プラ加工からは足を洗ったので展示会で某社にノウハウを沢山
教えたら全員から頭を下げられた。それでも死活問題になるノウハウは教えない。

他には例えばφ1ミリで長さ300ミリの超ロングドリルがあったとする。これを普通のボール盤で掴んで先端を0.1ミリ以下の
振れにあっというまに補正するノウハウを持っている。静止いているがのごとくピタっと収まる。

ＸＹテーブルの直角度の調整でレーザーコリメータを使わずに2m四方で2μの直角度を簡単に出すノウハウも持っている。
これらは誰も実現できていない。熱変位を考慮すればこれ以上は無理だし無意味。

最近では内径30μのステンレスパイプを外部にも内部にも研削粉も切削屑も全く出さずに切断する方法を
編み出した。砥石も放電もバイトも使わずにドライでカットする。

また線径10μまでの直線化も実現した。100μ以下の細線になると静電気だけでも曲がりがでるぐらいデリケートだ。
これを2mまで直線化できる。（これだけでも数十種類試した。想像も付かないアイテムも使った。風船とか）
専門の矯正会社でもこの領域は実現できていないはず。

ちとスレ違いになった。ノウハウ集を書いたら一冊の本ができる。

何となく判る気がする
特許とか取るのは技術公開と同じだからねぇ
ほんの少し手法を変えて特許逃れする香具師まで現れるし。

でも、ノウハウだけで持っておくのは情報流出が怖い
ジレンマだね。

ノウハウは手品のネタと同じで知ればナ〜ンダと思うのばかりだ。
実は細線矯正のアイテムにサランラップがある。これを机の上に置いてたら妻が「おと〜さん駄目だよ、これで
バレちゃうじゃない、隠さなきゃ」というが、いくらなんでもサランラップとワイヤ矯正と結びつけられる人はいない。

ボール盤で細い工具をブレなくクランプする重要なアイテムは女性のアクセサリーにある。これも机に置いてあるが
工作機械とはまったく結びつかない。透明荷造りテープも実は大変な価値がある。これをある方法でXXXし△△と混ぜると
研削粉の出ない○○が得られる。ノウハウとはこんなものだ。

ノウハウの一部を公開する。ドリルに関する話で。
孔明け後リーマを通すことがある。最適なサイズがないとき簡単にリーマを作る方法がある。
例えばアクリルに2φを明け（貫通）2φの丸棒を通したい。しかし2φドリルではキツくて回らない、2.1φではガタになる。
理想は2.005φぐらいのリーマがあればいいのだが、それと同じ働きのものを現場で作ってしまえばいい。

2φを通した後、2φの棒（鉄やステンレス）の途中をペンチの切れ刃で潰す。周囲が盛り上がるのでそのまま
切削油を付けて強引にゆっくり通す。切削でなくパニシング（押しつぶし作用）のみで拡径させることになる。
ボール盤でもいいが、可変速のできる充電式のハンドドリルがいい。
盛り上がりの量を調整しながら最適なスキマになるように数回通す。（盛り上がりは複数でもいい）

これで内面の面粗度が上がり工具代はタダ同然でシックリした嵌め合わせの孔ができる。
やり方によっては素材が鉄系でも応用できる。潤滑油を吟味すること。極圧系がいい。
熱をもつのでゆっくりやる。プラ系は冷えるのを見込んで少し大きめにしてもいい。
さらにはピカールやGC粉などを付けて仕上げてもいい。内面ピカピカ、径はシックリが簡単にできる。

私はこのやり方で1〜10φまでリーミングしている。

ノウハウその２　　ドリルの孔明けに関して。

ＮＣ時代といえど板材にケガいてポンチを打つ旧来の方法もまだまだ多用せざるを得ない。
CADでプリントした紙をスティック糊で材料に貼りポンチを打ちそのまま加工する。
糊というのがミソで加工後水中に放置するときれいに剥がれる。両面テープだとこうはいかない。

メリットは　計算間違いがない、異形形状のときでも基準面をひとつ決めれば全部の孔が合う。
ＣＡＤ図面には丸の間に中心線を描きポンチしやすい図面にしておく。

原始的だがこれが間違いもなく累積誤差もなく安心して明けられる。意外にプリントしたものは精度がいい。
A4サイズだと普通のプリンタでＯＫ。Ａ１プリンタを使ったとき送り方向の誤差が出た。プリントデータのみを
1％ほど伸張させて合わした。ＣＡＤとプリンタと糊とデータ補正で意外に精度のいい孔が明けられる。

>>370
図面をスティック糊で貼り付ける？
それやると紙が伸びちゃって誤差出まくりなんだが、その程度の加工してる人？

普段はNCって書いてあるｼﾞｬﾝ
組み立て後の追加工とかｼﾞｬﾈ？
漏れは、「雑巾で拭き取れるから糊使え」　て読んだんだけど

スティック糊ってリップスティックみたいなやつ？
アラビックリヤマトみたいなやつじゃないよな。

両面テープの方が伸びもないし簡単に剥がす方法もあるんだがな。

書き方が悪かったのかな。糊はスティック型を使い材料の側に塗る。
紙に塗れば確かに伸びてしまう。

また図面の外形線の四隅をハサミで少しＣ面取りすると（C5〜10）
図面の外形線と部品の外形線が同時に見えるのでコーナーが決めやすい。

壁紙を貼るように慣れがいる。あまりに安直に貼るとシワになったりずれる。
先に材料のエッジに少量塗り、位置が決まったら順次点々と塗り仕上げていく。

紙にオイルかアルコール系（除光液＝アセトン）を点滴すると材料が透けて見えるのでそれも併用するといい。
セロテープでも逝ける。そのときは紙面の孔の書かれてない位置をカッターで
1センチ角に切り抜き、その上からテープで点々と貼り付ける。どっちにしろ使い捨てなので臨機応変に貼る。

フライス加工にも結構使える。例えば数センチの凸字状部品ならスティック糊で付けたまま加工する。

組立てにも使える。例えば板のある位置に小さな部品が付くとする。その部品の外形線かコーナー部をカッターで
紙を切る。同時に板にもキズが付くのでそれを目安に部品を付ける。要はケガキの省力化。

それの発展系として紙を貼り付けたまま部品を位置決めし瞬間接着剤を流してもいい。紙の分浮くことになるが
紙が適度なバインダーとなって強度もそれほど落ちない。複数の部品を板に接着する仮治具等に使える。
木工用なら粘度も適度にあり、部品に塗ってから貼り付けて位置決めしても硬化が遅いのでＯＫ。

ノウハウ3
私は微細加工をやっているのでこれは公開したくないのだが↑の紙を貼る方法と関連しているので。

紙のプリントが意外に精度がいいのは書いた。これが紙でなく透明プラ板にＣＡＤ図面をプリントできれば応用が拡がる。
その方法は
1　A4用の透明封筒を100均で買う。（薄いもの　厚い一般的な事務ホルダーは不可）
2　A4より大きいのでA4と同じか少し小さめにハサミでカットし袋状のものを一葉にバラす。一葉だけ使用。
3　端部をセロテープかスティック糊でずれないようにA4の紙を貼る。
4　その端部から吸い込まれる方向にプリンタにセットする。当然紙は印刷面でなく裏側になる。
5　ＣＡＤ図面をプリント（もちろん線状で書くこと。ベタ塗りしたら大変だ。黒一色がいい）
6　すぐには乾かず1日以上かかる。一週間もすると完全に乾く。印字線に触れなければすぐ使用できる。

直に透明ホルダーだけではプリンタで滑るのとセンサが感知してくれないので不透明の紙を貼る必要がある。

さてこれで何ができるのか。透明になることでオリジナルのテンプレートができる。例えば多数の孔位置を一気に確認する
検査プレートのような使い方ができる。特にこれしかない使い方はＰＣ画面に貼り付けて画像との比較ができることだ。
マイクロスコープの実画像とＣＡＤ図を重ねて比較できる。（セロで上だけ留める。不要なときはめくり上げる）
これができると高価な画像重ね合わせ機器はいらない。10円でできる。これが公開したくなかった理由。

マイラーでいいじゃん

↑の方法でプリントしたあとでＯＨＰ用があるではないかと気がついた。しかしクリア封筒がたくさん
余っているので以後もそれを使った。以前のＣＡＮＯＮのプリンタでは透明体を認識できずに誤動作したが
最新のプリンタはＯＨＰ用紙も問題なくプリントできるのだろうか・・・調査不足。

話をドリル砥ぎに戻すと、ドリルはどの程度まで摩耗しても使えるのだろうか。面白い話がある。
以前アルバイトを使っていたとき、彼に1φのドリルでアルミ棒に孔を明けさせていた。すぐ折ってしまうだろうと
心配していた。ところが黙々とボール盤作業を続けている。「普通は1φは折ってしまうもんだが君はうまいね」と褒めた。
彼曰く「とっくに折れていますよ」

つまり折れたまま注油でごまかしながらチビチビと明けていたのだ。上の答え→折れてもシャンクに達するまで。

マイラーはCANONの古いレーザープリンタで印刷は確認。
でもプロッタで書いちまうからな。

本日超硬のφ0.1のドリルが届いた。溝長は2.5Ｌのロングタイプ。自作しようか迷ったがまず買って実験してみようと。
顕微鏡で見るとシンニングはされてない。（シンニング付きは売っているがロングタイプではない）
これでは求芯性が悪い。もみ付け孔とフィットしないと酔歩現象で折れる。

送り装置は自作の物を使うが、うまく明かなかったら再研磨して刃先形状を変える鴨しれない。

φ0.1の孔明けが成功した。折れもせず真円に明いた。ワークが円筒の凹字状になっていてその窪みに貫通させるのだが
かなり斜めから見ないとセンタ孔が見えない。送り装置は自作の「定圧」駆動なので過大な送りがかからない。

それを普通旋盤でやった。切削していればドリルは進むが、何らかで滑ってしまうと進まず孔が拡大したり
加工硬化が起きたりする。そこで簡易な切削状況監視メーターを作った。テコの原理で送りの10倍ほどに
針先が拡大される。針と円弧状の目盛りは若干角度がずれていて「モアレ」が生じる。そのモアレの移動具合で
切削が進んでいるか分る。（抜けた瞬間には針が急速に進むので分る。折れてもそうなるので緊張する）

分ったのはシンニングがなくても逝けたということ。
客先は10本ほどドリルを折ったらしい。そこで断念し微細屋のウチへ回ってきたワーク。

もうひとつの収穫は実にユニークなワークの固定方法を考えついたこと。当初生爪を作ったのだが
ワークが小さすぎて強く掴めない。弱く掴むと再現性が取れない。（大きなスクロールチャックでやる自体が無謀）
そこでテープで固定した（両面テープのようなもの）そのテープの種類や留め方は公開できないが
テープは弾性変形せず、使用後はスッキリと剥がれる。偏芯補正も簡単な方法で2μ内にできた。
微細孔は推力もトルクも小さいのでチャキングしなくてもいろいろな固定方法が採れる。

ただしφ0.1は自慢できるほどの微細孔ではない。100μもあるのだから太い方に入る。難削材でもなかった。
加工データを持っていればマシニングで普通に明く。（データを得るまではかなり折っているはず）
自慢できるとすれば送り治具は使ったが普通旋盤でミスなく明けたことぐらいか。

ttp://www.3ken.com/original.html

>>382
技術の森で見かけた。

シンニングは微細孔でも有効だ。たぶん10μぐらいまでは有効の度合いは変わらないはずだ。

>>382のサイトの写真は大いに疑義あり。よくみるとランドがちゃんと付いている。（ランドとは切削部以外の回転抵抗を
下げるためのフルートに沿った凸部状の最外周面）

φ0.1ともなるとそれが付けられない。また付けてもさほど意味がない。ということはあの写真はφ0.1でないことになる。
質すとたぶん「あれはもっと太い物を撮影に使いました。微小工具はキレイに撮影が難しいのとシンニングを説明するためだけなら
太い物でも十分と考えました。ハイ確かにあれはφ0.1ではありません」ということになりそうだ。

いちおうφ0.1の再研磨時のシンニングは同社しかできないらしい。しかし私から言わせればたいしたことがない。
専用治具を作れば50μまでシンニングできる。ま、こんなところで対抗意識を出してもしょうがないが・・・・・・

（既述したが私は0.6φのムクの超硬から40μのドリルを自作した。それも簡単な治具で。それから比べればお金をかけて
専用装置をつくれば、再研磨にシンニングを加えるだけなのでドッテコトない）

スクロールチャックも最近見なくなりましたねぇ
中古は使い物にならないようなのしか無いし、新品も、昔はあったんですけどー

超鋼カッターを極めるには？

ドリルはむずかしいよ

だれか加工のブログをやってるのか？

両頭グラインダーの砥石をダイヤモンド、ＣＢＮに変えたらいいよ！ドレッサーが要らないから素人でも
上手く研磨出来ます。

悲惨なのが、５mmを一文字に研ごうとしたら………

砥石が段減りで角が丸くなっていた　(;_;)

それしか無いので、無理矢理研いだ orz

ダイヤブリックで整えればいいじゃん

そんな気の利いた物ありません……
電気系製造業なので、ボール盤とドリルと両頭グラインダーと……位しか置いてない　orz

自分だって、見よう見まねで「指先のドジョウすくい」を身に付けたくちで
二番もかえしも教わってないし、一文字研ぎ(ろうそく研ぎ)の呼び名を最近知った程度の素人ですから www

かえしって何？一文研ぎって何？
教えて下さい

通常も一文字もダイヤ使うと仕上げだけでもシビアになり過ぎかえって難しいよ。一文字の角取りは良いけどね。
少し粗めの砥石でドレッサーを丁寧にかけたグラインダーでどんなドリルも行ける。
メーカーなんかの歯角、シーニングは目安で材質、穴個数、切り粉の出しかたでそれぞれかわるし、一文字等は刃先をハンドラッパーで仕上げると上手く早く仕上がるよ。

>>392
これくらいの物は両頭グラインダの脇に置いておく物だよ
http://www.monotaro.com/g/00167389/?displayId=23&dspTargetPage=1

ちなみにうちの両頭には↓コレ付けてある
http://www.fsk-j.co.jp/new/200803/index.htm
超硬も研げるしあんま減らないのでバランスも狂わなくて楽チンっすよ

>359
研げる人が管理者だった頃には有ったのかも……
(増改築の時にいろいろ廃棄処分にしたらしいので)
今は、そういう概念が無いのかもしれない

その後、また別の工場へ移動になったので、後は知らない www

>359は>395の誤記 m(__)m

>>368
細線矯正のアイテムにサランラップって、包んでチンするわけじゃないですよね。

↑サランラップを太鼓の皮のように四角な容器に張って使う。適度な弾力と再現性と表面の滑らかさを利用する。
それをどう使うかはマルヒ。矯正もほぼ手中にしたが簡単に微細線を作る方法も考えた。

手持ちの微細線はステンレスのΦ24μまでしかないのでそれを更に細くできるか実験したところΦ4μ長さ10ミリが得られた。
Φ3μに仕上げたら3ミリで折れてしまった。測定後紛失。（研削中に何度も見失った。ライトを真横からあてると光るので捜せる）
普通はダイスで引き抜くが、ダイス法は現状ではΦ9μまでが限界なようだ。私は研削でやったので量産性はないが実験用に
欲しい線径が簡単に得られる。細くしながら同時に直線矯正も行う。しっかり治具をつくればΦ1μは逝けると思う。

Φ1μの研削が真直ぐ仕上げでできるなら、そのサイズのドリルもすぐできるんじゃ？
ハンドリング大変そうだけど

それは�_。Φ0.2以下はストレートドリルでなくシャンクが太いスタブ型が売られているように保持しにくくなる。
シャンクは1〜3Φで先端だけ細くするタイプしか現実は�_だと思う。同心度はドリル径の10%以下、直径5μなら0.5μで回す必要がある。
微細な単純な丸棒をつくるよりドリルが遙かに難しいのはバックテーパーをつけることと、刃をつけること。

特に刃は切れ味が悪いと折れるだけで加工どころではなくなる。私はΦ40μまでは自作したがとても難しい。
今なら治具も改良し腕も上がったので10μは作れると思う。（うまく明くかは別問題。過大な送り圧力を逃がす機構がいる）

同心度が悪くても折らないコツはある。例えば旋盤でワークを回転させて明けるときは、ドリルの保持部を剛体でなく
フラフラするように掴む。モミツケ孔とドリル芯が同芯でなくても追従してくれる。トルクにだけ打ち勝つように保持すればいい。

■ダイニチ、０・１ミリメートル超硬マイクロドリルの再研磨を事業化

【岐阜】ダイニチ（岐阜県可児市、下村尚之社長、０５７４・６３・４４８４）は、超硬マイクロドリルの再
研磨事業に乗り出した。専用設備を導入し、刃の直径が０・１ミリメートルの超硬マイクロドリルを再
研磨できる技術を確立したため、これを生かす。再研磨事業で刃を成形する技術を蓄積し、将来は
超硬マイクロドリルの製造販売にも着手する考えだ。

同社は、超硬マイクロドリルを駆使して、金属に小径の穴をあける事業が主力。超硬マイクロドリル
が摩耗して使えなくなると新品を購入していたが、これがコストアップの要因となっていた。そこで、
自社で超硬マイクロドリルの再研磨を行うことにし、約６８０万円を投じて専用設備を導入した。

設備はスイスのロロマチック製の手動研削盤で、特注品。研磨する際に使うドリル治具は極細のマ
イクロドリルに合うよう、これまでの小径穴加工の技術を生かして、自社製作した。

自社で再研磨に取り組むうちに、刃の直径が０・１ミリメートルの超硬マイクロドリルまで対応できるよ
うになった。設備と技術があることから、外部の再研磨も手がけることにした。再研磨は刃の直径が
０・１ミリ―６ミリメートルの超硬マイクロドリルに対応する。専任者１人を置き、１本からの再研磨を引
き受ける。

再研磨を手がけていく中で、刃に関する知識や成形技術なども備わるとし、将来は超硬マイクロドリ
ルの製造にも着手する。その場合は再研磨と同様に、まずは試作品を自社で使い、切れ具合や耐
久性を確認したうえで外販する計画だ。

ttp://www.nikkan.co.jp/mt-navi/news/tool/08090323.php

687 ：名無しさん＠３周年 ：2008/09/22(月) 23:27:30 ID:5XYswE+v
ドリルの研ぎ方だがね、大阪研ぎ？っての教えるよ
ドリルを裏返して、グラインダの前に立つ
立ち位置は、ドリル角度に応じて決めてね
グラインダ軸よりも下から、上に向け、ドリルの裏を上に向け振り上げるんだ。
それだけ
それだけで、ジゼルの形がちょうどいい形になる
皆、特に若いやつ、やってみな
驚くほど簡単に、驚くほど切れる、いいドリルが研げるぜ。
ポイントは、決して、グラインダ軸より上までは振り上げるなってことよ
後は、体の位置を、体で覚えてくれ
簡単なことだ

そのうち、気が向いたら、２ｍｍのドリルの、ローソク研ぎを、教えてやるよ
若いの、頑張って付刃バイトの研ぎつけを覚えろよ

じじい

http://science6.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1175081340/n687

>ジゼルの形がちょうどいい形
ドリルがバレエを踊るようになるんですね、わかります。

>>366
>>400
スレ違いだけど、サランラップで10μの細線を矯正する方法が気になって
夜も眠れん。むーん、どうやるんだろ・・・でんでん太鼓

普通に研いだら、ジゼルが直線的にとがるだけだろ
ところが、大阪研ぎはね、マイナスRでとがるんだよ
ドリルがバレエを踊るってのは、白鳥の湖のヒロインのジゼルつながりかよ？
ワシにはよくわからんよ
ジゼルがマイナスRのときは、材料への食いつきが全然違う、特にすべりがなくなる
以前のレスで、検証家さんがジゼルの加工について触れられているところがあったろ

ところで、誰だか知らんが、こっちに張り付けてくれてありがとよ



じじい

50 ：名無しさん＠３周年 ：2008/09/23(火) 23:40:25 ID:rEIWMZbN
プラへの穴あけは、ドリル先端形状で決まる
金属に比べ、プラは融点が低いため、難しい
特に、穴あけ加工では、切子が穴内壁をこするため、その時の摩擦熱で、内壁が解け、結果として、切子の排出不全から、ドリル欠損、もしくは内壁の荒れが生じる。
では、どうする？
諸兄、以上二つの条件をクリアするドリル先端形状を考えてくれ。
答えは、・・・・
案外簡単なもんだぜ

http://science6.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1179536936/n50

プラ用の砥ぎ方は諸説あるだろうが、
1 にげ角を弱めにする----ナイロン、ポリエチの軟質材へのドリルが食い込いこみを防ぐ。アクリルは抜け際での欠けを防ぐ。
2 先端角度を大きく（フラットに近く）する-----キリコがフルートに沿って上がるようになるので内面を擦りにくくなる。
3 シンニングを付ける------キリコが連続しやすくなるので途中で詰まりにくくなる。
4 刃の稜線は直線でなく富士山型にする-----これもキリコが排出しやすくなる
5 チゼル中心をずらす-----孔が拡大するので精度は落ちるが面粗度は上がる。
6 思い切って先端以外を細くする-----ランドが擦らなくなる。

砥ぎ方以外の案
7 プラ専用ドリルを使う------普通のドリルは2条だがプラ用は1条になっている。キリコが連続して安定する
8 木工用1条ドリルをプラ用に研ぎ直す------先端がネジになっているのでここだけを改良する
9 材料の軟化を防ぐため液冷する（ドライを避ける）。またはエアーブローをしながら明ける
10 薄いならロウソク砥ぎがいい。薄板は下にあて板を敷く 1Dぐらいまではローソク砥ぎでも逝ける。
11 レアー技 抜け際で逆転させる。あて板もプラ用のドリルもないときにアクリル板にあけるときの抜け際で逆転させると欠けない。

プラにもよるが軟質材や木材はドリル径より小さく明く。これは径方向に材料が弾性で逃げるためで、また加工点の温度があがり
その点を過ぎると収縮に転じるので、ドリルを締め付けようになって悪循環になる。

これらはボール盤での話。ＮＣは低速高送りの方がいいときがある。

>>409
すくい角も検討してみるべきだと思うよ。
ちなみにアクリルの場合、すくい角0°〜3°程度。花鰹状の切り粉で抜け際の食い込み無し。
当然敷き板不要。

まだまだ

常識は捨ててもいいかも知れませんよ
それも思い切って

じじい

>>181検証家

＞酔歩

とはなんだ？

酔歩でｸﾞｸﾞれﾁﾝｶｽ

シナチク語か？ｗ

酔歩とはふらつきながら歩くように工具がワークに接したときに振れ回ること。これはエンドミルでも起きる。
細いエンドミルを長〜く突き出して軽くナメると左右に揺れながら進む。微細エンドミルでは剛性がないために顕著に起きる。
超音波をかけながら切削すると酔歩が消え理想の軌跡を描くようだ。（工具かワークのどちらかが超音波振動していればいい）

ドリルに話を戻すとチゼルが点であればそれは起きない。ロウソク砥ぎがそうだが、一般のドリルでも富士山型に研いで
シンニングを付けると収まりがよくなる。

ドリルが逝ってしまいました。まだまだ精進がたらかったっす逝っていますorz

↑タイプも抜けが・・・orz
逝きます。探さないでねorz

62 ：名無しさん＠３周年 ：2008/10/10(金) 22:58:26 ID:bVY3lw+K
ポリカもそうだが、プラはクラック、欠けが出やすい。
そんなとき、ドリルを段研ぎにしてやってみ
芯太さと、外径の関係は、さまざま試してみて。
0.8ｄくらいかな？
これはかつて、茄子テックの親父さんから教えてもらったもんでね
皆も応用よろしく

じじい

http://science6.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1179536936/n62

↑段付きも一案だが、段付きの凸状の段差を次第になだらかにしていったらどうなるか。富士山型になるのだ。凸→人 こんな感じ。

どこが普通のドリルと違うのか。肩（外周部）の逃げ角を浅くできる点だ。逃げ角が浅いとそこで送り速度が犠牲になるので
貫通時間が遅くなる。しかし欠けが出ない分トータルでは速い。

ＪＩＭＴＯＦがそろそろ開催される。ドリル研磨機も多数でるが、総じて逃げ角は同一角度の機種が多い。ＮＣ機なら独立に設定できるだろうが
ほとんどが切れ刃は直線、逃げ角は一定である。シンニングが付いていてもこれらの弊害は残る。

この点が売る方も分っていない。（仮に分っていてもコスト的に作れない） このカキコのように展示会ではノーガキを垂れてくるのだが
「使ってもいないのに何であなたはそう言うんですか」と嫌われる。「見れば分る」と言って更に嫌われる。

マイクロマシン展では微細ドリルが得意な某社と話したが、営業マン曰く「微細だからと言って回転数はあまり関係ないですネ」
おうアンタ良くわかってんじゃないの、実はそうなのだ。微細ドリル=超高速回転というのは机上論に過ぎず、それが通じるのは
プリント基板ぐらいのもので、実際はそれほど速くない。加工屋にとってはタクトを上げるより「折れないこと」が重要だから。

JIMTOFへ行ってきた。ドリルの再研磨機は枯れた構造からか特に進展はなかった。
形状は定圧駆動のボール盤には適さない、定量送りであるＮＣ用の砥ぎ方が主流なのはこれまでと同じ。

大学の発表コーナーにドリル形状と三角ビビリ（食い付き時）についてのテーマがあったが、まるでドリルを分ってない。
本スレを読んだ方がためになる。なぜそれが生じるか、回避方法などはこのスレに書いてある。

7時間見たが見切れず富士山型のイエスツール社も捜せなかった。ドリルの説明員も営業マンであり職人ではないので
突っ込んで聞いても意味がないので今回はサラリと流した。

余談だが森精機で主催している「切削加工ドリームコンテスト」を見ていて私のやった製品なら賞はとれるだろうと思った。
切削だけで380ミリの紐状の異形断面を5μの精度と高い面粗度を達成している。機上工具研削と機上計測を付加してやったものだ。
しかし大手の開発品目なので外部に出せない。この断面形状がバレたなら大変なことになる。エントリーもできない。残念

ドリル系に限定して書くと、ガンドリルマシンのメーカーにφ1ならどのくらい深く明けられるのか聞いてみた。
数十ミリとのこと。これはチト短すぎる。私はφ0.3で60ミリ（アスペクト比200）は既に達成している。

φ1なら1mはできる。（ア比1000） その専門会社はガンドリルの古典的な形状の呪縛にかかっていてブレークスルーがない。
既にその刃先の図面はできているが装置が大掛かりになるのと、深孔加工で飯を食うつもりはないのでペンディングにしてある。

ドリル形状も大事だがキリコをどう処理するかがキーになる。その対策はマル秘。ヒントを書いただけで勘のいい人は分る。
日立ツールがマイクロドリルの深孔用で賞をとったが、キリコの排出に革新的なアイデアがあった。実はそれを既に私はやっていた
発売されたので既知となったが、超深孔には適用できない。いづれプレス公開するつもりだが、そのときは私が誰だかバレてしまう菜。

消化不良のカキコになってしまうが、超精密ボール盤をネットで発見した。普通の手動送りタイプだがφ25μまで明くという。
紹介したいのだが、当方も微細でメシを食っているのでメーカー名は教えたくない。

いづれこのコンセプトのボール盤は作ろうと思っていた。ＮＣでなく手送りでφ20μぐらいを明けるにはブレークスルーがいる。
消去法で不安要素を除いていくと自ずと構成が決まってくる。発見したのは私の案と同じ機構になっていた。
先人がいたのでガッカリしたのと、同じ機構に辿り着いたことの安堵感と悲喜交々である。

当然高そうなので買わずに自作するが手送りでφ10μは逝けそうだ。
（なんとその専用ドリルの刃先も私とほぼ同じ形状。 折れにくく研ぎやすく低スラストを追求するとこうなってしまうのか）

超精密ボール盤っていうとレビンくらいしか知らない
じいちゃんがやってる商社で扱ってたと思う

レビン社で検索しても小型旋盤しか見つからなかった。機械振興協会技術研究所の加工データのPDFファイル中で
使っているのがそうらしい。たまたま私の明けた孔径φ70μと同じ事例が紹介されていたので気づいたことを書く。
http://www.techno-qanda.net/dsweb/ViewProps/Document-14428

この事例ではステンレスにφ70μ 深さ０．４ミリの貫通させている。私がやったのは同じ径で深さ１．８ミリの貫通。
使った機械は謎の中国製で\5万円台の超安値品。主軸は可変速だが全ての精度が悪い。つまりガタのあるホビー用。

一方このPDFデータの方は精密旋盤を使って市販のドリルで明けている。彼らはワークとドリルの同心度が高く剛性もなくてはならない
という呪縛にかかっている。ドリルをフリーに（剛性を敢えて下げる）すれば自ずと芯に収束してくれる点を見逃している。

あまり書きたくないのだが、私のはドリルの保持はナント収縮チューブである。トルクは微小なのでそれで十分耐える。また
剛性がないので収束してくれる。逆転の発想というべきか。他にはいろいろな工夫もあるが要はガッチリと高剛性で固めるだけが
方策ではないということ。工夫次第でオンボロ旋盤でも実用になる。

レビン社が見つかった。ボール盤型を想像していたがMICRO-DRILLING MACHINEと呼んでいるのはベンチレースタイプをいうようだ。
http://levinlathe.com/page7.htm
見るからに精度が良さそうだ。価格も百数十万〜200万ぐらいと高いが相応なのだろう。

>>424
>ドリルの保持はナント収縮チューブである。
↑ドリルの保持 ＝ （いわゆる工具の）チャッキング
と読みましたが、それ以外にブッシュ等によるドリルの拘束は
勿論必要ですよね？

んと、こっちの方
ttp://levinlathe.com/ex2.htm
レビンは精密旋盤が主流だけど、こういったボール盤もつくってる

ちなみに主軸は上下しません、これ↑

>426 ブッシュに相当するものは必要。むしろここがミソ。単なるガイドではない。

>427の写真を見る限り芯振れを取るのが難しく、たぶん推力の微妙なフィードバックが指先に感じ取れないだろう。
これでφ20μを明けようとしたならワークとの接触感が分らないと思う。（>423はこのボール盤のことを言っていたのか菜？）

20μだと推力は約3〜6グラムになる。ということは並の機構では上下スライドの静摩擦力が邪魔をする。
微小孔用ボール盤は刃先の芯振れも抑え、スラスト方向の「指先感度」も高める必要がある。

それらを解決した機構が市販になかったのだが、ネットで偶然に発見した。作るとしたら半自動のステップ動作付きにする。
2000円のギヤードモーターとクランクをつけるだけでいい。φ70μ明けたときはこの装置を作った。（1孔40分かかった）

このレスは雑記帳的に書かせてもらう。本日機械加工技術で高名なA氏が訪れてくれた。日本の最高峰に位置し
著書も多く著作を2冊頂いた。世界的メーカーの社外取締役も兼務され加工技術の重鎮といえるお方である。

加工技術の守備範囲は広く切削、研削、塑性等網羅し、工作機械の「実学」にも長けており最先端の機械を保有し
それらの機械の実力を肌で知っている「現場人」でもある。

話は尽きず様々な加工方法が話題に上った。その中でドリルのスクイ角の話がでた。私の持論として負のスクイ角でも
十分孔が明くという話をしそのドリルの模型を見せた。かつてそういう記事を読んだのでそれを実践し自身で確立したものだ。

ところがその論の提唱者がA氏だった。聞くとエッジさえ出ていれば削れるという概念は当時は理解してもらえずマイナス60度の
負のスクイ角でも切削できることを実証し納得させたそうである。マシニングで研削をやる「グラインディングセンタ」の提唱者でもある。

大手工作機械メーカーでも従来の常識の呪縛にかかり新機軸は出にくいとのこと。このあたりは私の持論と一致する。
言葉は悪いが私は「設計屋はアンポンタン」といつも言っている。意味のない公差と剛性、ポイントを外した設計と検査態勢等
日頃の不満はA氏の認識と共通するものが多かった。特に最近は現場のスキルが落ちている。

私の微細技術の数点を披露したがリップサービスも含んでいるだろうが高い評価を頂いた。微細加工を画像認識させて
自動補正する機械やモーターの振動を遮断した磁気カップリング式切断ジグなども見せた。
低剛性な機械でもポイントさえ外さなければ十分な精度の製品は作れるという見解は一致した。

微細孔明けは発展途上であるとのこと。φ3μの深孔（10μ）に期待された。以上雑記。

（マイスター制度の害、岡野氏のウソ、最先端加工機の収支など記事には書けない裏話も聞いた。
今話題の○○が△△方法という常識外れの工法で生産しようとしているなど普通は聞けない話もあった）

雑記のつづき
本日上記Ａ氏の工場を見せてもらった。最先端の加工機が恒温室（マシン主要部は0.1度の恒温）の振動を遮断した床に置かれていた。
革新的なアイデアの形状測定（ＡＦＭの原理に近い）の試作機などもあった。ほとんどのマシンが静圧スピンドルであった。
（会社名を出すことはできなが同社はツールエンジニア誌に寄稿している）

工学博士でもある同社のG氏がそのあと当社の見学にきてくれた。ドリルの研削の話にからめると同氏は世界最先端の
工具研削機械を取りそろえ工具メーカーとして本格稼働に向けての総指揮者でもあるらしい。（詳細は書けない）

私がアッという間に実験を成功させた毎分50万回転と振れ０．２μのスピンドルは意外に評価が高いことがわかった。
かかったコストはウソみたいな話だが\500円ぐらいだ。（駆動モーターは別 ） モーターを含めても\2万もあればできる。軸受けは動圧に近い。

修正 ↑工具メーカーとしてでなく自社内で消費するためだったようだ。外部の工具メーカーに依頼せず自社で研削から
コーティングまでするらしい。総額は驚くほどの金額だが言えない。それほど投資してもペイする仕事をしている。

ほす

着磁したようなドリルはポイしちゃった方が良い？

脱磁という案は無いのか

↑脱磁の方法（以下消磁と）

交流磁界の中に置いて徐々に磁力を弱めていけばいい。電力を下げるか物を遠ざけるかだが後者が簡単だ。
私が作った方法を紹介する。

1 余ったACソレノイドのプランジャ（可動部）のＴ字の頭を切断してＩ字にする。
2 磁力はそのＩ字の先端から出るのでプランジャをセットして薄いプラ板を上部に貼る。
3 消磁したい物をそのプラ板に置き（手で持ったままで可）スイッチを入れながら徐々に遠ざける。これだけでキレイに抜ける。

ソレノイド本来の使い方ではないので長時間使うと焼損する。そのため使うときだけ
スイッチを押すようにする（押しっぱなしのスイッチは不可） 私はスイッチと小電球を付けて通電が分るようにした。

探せば6千円ぐらいで消磁器は売っている（ヒロセで見た） コイルなら何でも良いので誘導モーターのローターを抜いて物を入れてもいい鴨。
工夫すれば余った材料で安くできる。やったことはないがＩＨ鍋で、鍋を少しずらして物を隣に置いてもいい鴨しれない。

考えてみればＩＨ鍋で逝ける菜。特価品なら\4000以下で売っている。鍋の有無を感知しているので鉄製リングでも置いてセンサを”騙す”
消磁しないときは鍋として使え一石二鳥。専用消磁器より安い。ノギスなどの消磁にも使える。余計なお世話の着磁ドライバーも戻せる。

>>435,436
遅くなって申し訳ないです、ありがとうございます
ちょっとやってみますね

ttp://design-factory.blog.ocn.ne.jp/factory/2009/02/post_4675.html

最近の子はドリルの研ぎ方もネットで調べなきゃ分からんのかね？
俺なんか新品のドリルと見比べて同じように研ぐのから始めて
少しずつ自分なりに工夫して研ぐように何も教えられなくても
勝手にやってたがなぁ。
刃の付け方なんかドリル手に持ってアルミ板にでもぐりっと
押し付けてどんな風に刃が食い込むか見れば自然と分かるし。

オレんとこはドリルは一回使ったらほとんど捨ててる。
若い奴は研ぐとか研げばまた使えるとか知らないようだ。
ほとんど新品もあり、拾って家に持って帰ったりしてる。
(俺はドリル研ぎ歴二十数年だが)

俺なんて現場に行くこともあるから、グラインダーで研ぐこともある。
溶接のタングステンも然り。
卓上グラインダーぐらいで研ぐくらいは誰でもできるが、鉄板を切ったり、研削したりするグラインダーでの研ぎは案外、コツがいるぞ

サンダーでしょ？
サンダーをバイスに固定すりゃいいだけじゃん。

ところでタングステンなんて溶接できるの？

溶棒じゃね？

>>443 溶接するトーチの棒がとがらなきゃ 正確な溶接はできない。
バイスで固定するのはよいが客先にいってバイスをどうやって用意するよ？

サンダー地面に置いて足で踏んづけて固定してチャッチャっと研ぎゃいいじゃん。
むしろ砥石が薄いからシンニングなんかサンダーの方が入れやすいし。

んなこたぁ当たり前。
というか バイス固定しろと言ったから答えたまで。

２０Π超えるとサンダーの方がやり易い

某自動車工場の刃研職場で働いています。

刃研は全くの初心者でしたが、半年でなんとかΠ１０のドリル(ウチで最も使用します)で
先端角１１８°、チゼル角１２０〜１３５°、リップハイト左右差３／１００ｍｍ
この規格を目視で判るようになりました(´･ω･`)

じゃあ100分の1ミリ以下の精度で研げる人いるのかな？

リップハイト差はあまり重要な要素ではない。均一な方が精神的にスッキリするが不均一だとしてもそれほど害はない
極端に言えば片方の刃が当たらないくらいに差があっても孔は明く。チゼルが点に近ければ振れ回りが小さいので片刃なら
トルクは半分になる。実際に10Φで極端なリップハイト差を付けて明けたことがあるがキレイに明いた。
ただしノーマルのチゼルのままでは暴れるのチゼルを点にシンニングを付ければＯＫ。
まあそこまでできる人なら敢えて片刃にする必要もないのだが・・・・

微細ドリル（ストレート型で0.3Φ〜1Φぐらい）を普通の大きなボール盤で偏芯なく掴む治具を考えて実験し成功した。
13Φまで掴めるチャックではこのくらい細いドリルは掴めないし、スリーブを嵌めて掴めたとしても径に比して偏芯量が大きく実用にならない

そういったボール盤でも偏芯なく掴める方法を探していたが、面白いやり方で実現できた。例によってこれ以上書けない。
この手のアイテムは市販にないので特許をとれる鴨しれないので・・・・

ついでに書くと某公的機関から優秀技能者に選ばれた。（詳しく書くとバレる 別にバレてもいいのだが検証家で
発電機詐欺グループも追求していて、その関係で取材も受けているので） そのうち世界一の製品を発表するつもり

相変わらずオナニーが好きな野郎だ

超硬ドリルでリップハイト差0．02ミリメートル以下に研げるようになるにはどれくらいかかるかな？

ん？

■お勧めのドリル研磨機■
http://science6.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1239704407/

■お勧めのドリル研磨機■
http://namidame.2ch.net/test/read.cgi/industry/1239646931/

質問を
一般的に１１８°と言われている角度を３０°に研いで切削することは可能ですか？
φ８孔から３０°で絞り、最終的にφ0.7ドリルで貫通させるような。（表現が下手ですみません。）

ノズルの試作を頼まれたので自分なりに研いでみたのですが先端が欠けるばかりで巧くいきませんでした。
皆様のお知恵を貸して頂けたら幸いです。

リューター用の超硬バーとかダイヤモンド砥石使えば？
時間は掛かるけど。

>>456
俺レベルの場合は、手研ぎは無理と判断。
刃研屋に、φ８エンドミルの刃先を３０°に研いでもらう。

一番重要な先端が強度的に保たない

>>457-459様

ありがとうございます。
一筋縄ではいかないようですね。
連休明けたらまた試行錯誤してみます。

>>456
鉛筆の先のような形状だったらドリルでは無理
エンドミルでも先のほうには溝が無くなってしまう

半月リーマのような一枚刃が良いだろう
しかしかなり難しい加工だよ

>>456
ドリルで３０°ならワイヤーカット屋を薦める
ワイヤーカットなら１５°って事だし最終的にφ0.7なら
十分俺でも出来る＝何処でもねっ！！

>>456
角度を３０°ならワイヤーカット屋を薦める
ワイヤーカットだと１５°なので
十分俺でも出来る＝何処でも出来る内容

重複すまん・・・

>>461-464様

いろいろな助言・提案、ありがとうございます。
半月リーマ・ワイヤカット、それぞれ調べてみます。

アトラみたいには研げ無いけど、穴開けるキリには研げるよ。

>>440
俺も新品と見比べながら研いだな。
先輩に１回教わってもすぐに出来ず、また聞くわけにもいかず。
お陰でいろいろ刃物作れるようになったよ。
金属など硬い物は比較的どんなのでもあけられるけど、
プラスチックとかスポンジとかは丸棒削って作ったりしたよ。

エンドミルの４枚刃を研磨してくれる所知りませんか？

ﾌｩ

>>467
自分は半田付けや配線が本業だから、そもそもきちんと教えられる人は居なかったけど、見よう見まねでやってるうちに研げるようになった
理屈理論は今でもわからないwww

以前、緩衝材のスポンジに孔開ける時に、アルミパイプの内側をヤスリでテーパーに削って
グリグリ押し付けて、綺麗に開けたのを思い出した

皿切り用ドリルが切れなくなってきたから、グラインダーで研いだら
穴が多角形みたいになってしまった…
何が悪かったんだろうか…

>>468
ミスミに再研磨サービスがあったような気がする。

>>471
ttp://www.natuo.com/khinnrogumeinndoriruno4.htm

>473の要点をまとめると、逃げ角（二番）を浅くするとビビリが直るということ。
例えばホールソーでも市販のままだとビビるときは逃げ角を小さくしてやると直る場合が多い。

ではなぜ市販の工具は（ドリルやホールソー、ノコ刃）は逃げ角が大きいのか。
これはＮＣ的な定量送りで剛性が高いなら逃げ角が大きい方が能率的だからで、推力方向に剛性がなく定量送りでもない
ボール盤にはもう少し逃げ角が浅い方がいい。しかしどっちで使うか不明なので最大公約数で売っているワケだ。

ビビッたら逃げ角を浅くする。

>>471
↓の本文P48（PDFファイルとしてはP50）「ドリル加工のポイント（ライフリング・おむすび穴）」
ttp://www.tungaloy.co.jp/ttj/products/pdf/drill%20manual.pdf

↑の50ページにおむすび穴の対策として以下が書かれてある。

>取り付け振れ精度の改善
>送り量をアップする
>溝長を短くする、超硬ドリルにする

これはピントがずれている。本来はチゼルが点に近くなるよう研ぎ直すほうがいい。保持に多少の振れがあっても1点に収束する。
図には曲げの発生や振動の発生とあるが、それは二次原因であって一次原因はチゼルで酔歩しているからだ。

酔歩を止めれば解決する。しかしタンガロイの標準ドリルのままではそれができない。（シンニングがあっても酔歩は起きる）
これは切れ刃が直線なために生じる宿命みたいなもので、切れ刃が曲線の富士山型でチゼルが点に近ければ
それが抑えられ結果としてライフリングも生じない。
かといってそのように研ぎ直せなどとメーカーが書けるワケがない。

>471は下穴を明けたあとに90度のサラモミ用のドリルで明けたらビビッた、と解釈した。これはチゼルは当たっていないので
その付近の形状は無関係なため切れ刃の逃げ角を浅くするといいと書いた。

タンガロイのpdfは参考にはなるが、サラモミ用の刃に上記の対策は摘要できない。

今日は休みだけど暇だからドリルでも削ってよ・・・・。

>>472
ミスミ再研磨って下手だよね。
ＳＳ４００材に切削油かけても毟れる。

みなさんは2番逃がし角の部分はＲですかストレートにしてますか？
どっちがいいんだろう

ストレートにはしないだろ。

Ｒにするのは若干むずい気がする
砥石の上でまわすと、なぜか段っぽくなる
だから自分はｽﾄﾚｰﾄにする、まあ未熟だからだと思いますが・・・。
2番の面が見た目に美しい、美しくないっていうのも性能に関係するのでしょうか？

逃げ面はRの方が刃先強度の点からはいい。1Φ以下の微細ドリルの2流品（ホムセンで売ってるような）だと
逃げ面は平坦になっているのもある。安直に研いであるのだが逆に言えば再研磨もその方式なら簡単ということ。

ドリルは孔が明くことが目的なので面粗度は問題にされない。しかし逃げ面がキレイに研がれているなら切れ刃稜線も同時に
鋭くなっていることになり、面粗度も若干上がり、トルクは少し下がる。

これをバイトに置き換えると分りやすい。逃げ面を丁寧に仕上げると面粗度が上がる。
ドリルの逃げ面を鏡面に仕上げたことがあった。やはり切れ味も上がった。ただし使うのがもったいなくなる。
美しい鏡面を擦るワケなので一度使ったら面が荒れる。メリットは使用した痕跡が残ること。

というのは富山の置き薬方式で使ったら有料、使わなければ無料という「ドリルの薬屋版」を考えたことがあった。
どこで使ったかを判定するのか悩んだが、逃げ面を鏡面にしておけば使ったらすぐ分るということに気づいた。
市販品ではコストが上がるだけで意味のない鏡面仕上げは存在しないが、見た目は「芸術品」になる。
（軸付きラバー砥石にダイヤモンドペーストを付けて仕上げる）

>>482
使用/未使用でチャージじゃなくて、
開封/未開封(封印)でチャージで良いと思うが。
薬でも個々の箱開けたら金取られるし

三洋のHFDドリルはすくい面や外周も鏡面っぽい仕上げだけど、逃げ面はどうだったかなぁ
アルミ用なので、少しでも摩擦を減らして溶着を減少させるためにそうしてるらしいけど

ttp://www.sanyotool.co.jp/new/HFdrill/src/main_image.jpg

すれ違いでしたらごめんなさい。
この大きなドリルを買おうと思っています。
オークションなのですが普通に買ったときの相場がわかりません・・・
わかる方いましたら教えていただけますでしょうか？
http://page8.auctions.yahoo.co.jp/jp/auction/h132063946
用途はオブジェですが、すいません。

出品者乙

>483 開封で判断するのは当初のアイデアであった。もちろんそれはそれでｏｋ
供給形態としてドリルスタンドに刃先を上にして挿してある状態がいいのではと考えた。
開封するのには「封を破る」という心理抵抗がある。しかしドリルスタンドに”むき出し”で立っていればチョットつかってみようか、となる。

ホントは4.8Φが使いたいのだが、それは封の中にあるから4.9Φで代用しようと思うのと
4.8Φが「さあいつでも使ってくれ」と言わんばかりにドリルスタンドにあるのとでは心理障壁が違う。1Φから13Φまで
すべて揃っていて即時使える状態に置いてあれば使用を誘発させる。その狙いがある。

とは言ってもこのビジネスモデルがどうなるかは分らない。メリットはドリルが新品でなく中古を再研磨したものでもいいということ。
ドリルの摩滅したのは工場に転がっている。それらを「タダ同然」で回収し、当方の”究極形状”に砥ぎ上げ、逃げ面を鏡面にした
ドリルを「置きドリル」とするなら面白いのではないか、と夢想した。現実味は薄い。
（自分では青いマジックを逃げ面に塗っておき使用痕跡が分るようにしてある）

>484 確か菱高でもキレイな逃げ面のものがあったように覚えている。普通に作れば研削筋はどうしても残るので
そのウネリのまま表面粗さを仕上げても真の鏡面にはならない（ウネリと面粗さの違い）
私は研削筋が見えないほど手間暇をかけて鏡面にした。 本来はスクイ面に相当するネジレ溝も鏡面にすれば
構成刃先が生じにくくなる（そのためにコーティングがあるのだが） まあ、鏡面は「お遊び」なので。

射出成形のスクリューがコスプレ衣装とかたまげたなぁ
良いとこスクラップ価格で100円位だな

なるほど

ドリル…だと？

「置きドリル方式」興味深いな。

置き薬方式なぁ
ドリルなら孔加工も面取りも皿モミも自分で研げるんだよな
ハイヘリカルのエンドミルでそれやってくれたら便利だと思うよ

なるほど、置きエンドミルか。まとめれば「置き工具」・・・・
実はこの置きドリルのビジネスモデルは私が考案し、某有名技術屋K氏（雑誌に寄稿するような人 既に鬼籍）に話したところ
ある会議で自分のアイデアとして発表した。そこではある程度の評価は得たがそのままになった。

K氏はそれを推し進めようと画策した。そこでドリルの再研磨機をどうするかで見解が分かれた。私はオリジナル形状でないと
訴求力がないとしたが、K氏はその機械の完成まで待てないので市販品を使うという。しかもシンニングなしの普通の機械を。
刃先形状の拘りで喧々囂々の議論をした。「Ｋさん ドリルのこと分ってないですよ」 「君はビジネスが分ってない」と。

結果として机上のアイデアのまま時が経ち、K氏は不摂生が祟って他界した。因みにK氏は自分のことを技術士ならぬ「欺術士」と呼んだ。
難題の装置を請けるものの完成せず、一部の顧客から詐欺だ〜の声に自嘲した表現だった。初対面の席でも
「私は欺術士です」と公言するユニークなお人であった。

工具業者からすれば、おくだけで使っていなければ金を貰えないよりも
売って早く金を貰うほうがいいだろう
業者もどの会社にどれだけ置いたか再研にだしたり管理が大変だし
工場も、使わないままなくしてしまったら金を払わないといけないので
管理にも手間がかかる

>>494
ビジネスの形態に、否定から入ると成功しない

グーリングが切削工具管理するラックみたいの出してたな

http://www.guhring.com/documents/catalogs/vending/TMVending.pdf
http://www.guhring.com/documents/catalogs/vending/TMmultivendingmachine2007.pdf
pdf注意ね

車のボデーショップの古参の方は、スポット溶接をはがすドリルを
普通の鉄工ドリルを削って自分で作りますね。
ドリルの径でホルソーみたいに切れるようなやつ。

>>498
↓の6みたいなヤツ？
ttp://www002.upp.so-net.ne.jp/machkouba/doriru.htm

>>499
そそ。
上手に研ぐと、専用のスポットドリルを使わなくてもOK

小径にはその砥ぎ方でいいが大径になるとホールソーの出番になる。
ホールソーは逃げ角が大きすぎる傾向があるので小さくするとよい。と前に書いたが追記。

歯数を”間引く”といい。アルミ1t用にホールソーの30Φを間引いた物を作った。3歯だけを活かしてあとは無効になるよう削る。
すると三点のみに集中するのでトルクも推力も軽くなりスパっと明く。これもビビリを見ながら逃げ角を浅くしていく。
三点は均等でなく不等角（110度+110度+140度）の方がよりビビらない鴨しれない。

ノンステップで送ってて不思議にオモタ

単純に切削速度を落とせば刃もちいいはず！
と思ってたのに、実際はキリコが巻く・・・
自分の経験上、キリコが巻いてるときはイイ穴ができない
細かいキリコが出たときのほうが面がきれいだ・・・。

工具によってキリコ形状の良し悪しがあるのかもしれない・・・

上手に研ぐとスポッと抜けるよな

>>501
>>大径になるとホールソーの出番になる。


おっさん！スポット溶接をはがすドリル　って言うてるやろ。

スポット抜きは、6mm 1本あれば万能だね、ウチでは。

薄板の穴拡大用はどう砥ぐの？

↑市販のテーパー状ドリルのことを指しているなら、すくい面だけをディスクグラインダでさらう。
逃げ面をいじると全周、全長にわたって研ぐことになるので面倒。メン取りドリルも同じ。

もし逃げ面をやるなら旋盤にグラインダーを付けて工具を偏芯させて掴むと（爪に厚紙を挟む）キレイに仕上がる。

10mmぐらいのを削って外形を細くしてキャップねじ用の穴を一発で開けられるようにできないものかな・・・

そういうの売ってなかったっけ？

>>508
　下穴（ボルト径じゃなくて良い）を開けてからでも良いなら売ってるよぉ〜
モミ付けただけで一気には無理だけど　うちには　M4〜M10用まである
時間があるなら、一本買って　他のサイズは真似して研げばOKよ

キャップボルト用の面取りドリルのこと？

>>508
沈めフライスとか段付きドリルで探すと色々あるよ
http://www.monotaro.com/monotaroMain.py?dispMode=detail&func=monotaro.search.product.showListServlet.ShowListServlet&inList=1&keywords=%92%BE%82%DF%83t%83%89%83C%83X&categoryCode=0&page.showcount=20&sort=score

普通のドリル（φ1.5〜φ10あたり）は研げるようになったけど、片刃の面取りカッターが研げないorz

厚さ5mmぐらいの鉄製のC型した棒に穴を開けたくて、
タケノコドリルを頑張って買って穴あけたら22mmが最大。
だけど、勘違いで24mmが必要だった。　orz

やっぱヤスリ？

ホルソー使えば良かったのに

でも、今目の前にはφ22の穴があるのです・・・。

まぁヤスリだな。　　頑張れ・・

Φ22の板で一度埋め直してから再度ホールソーでやり直せw

100均の円錐形の砥石でゴリゴリやる。
ドリルに付けるやつ

リューターに超硬バーつけて削る

レスTHX

>>519 の方法やったら砥石が溝になって即死。
>>520　の方法で拡大成功。

深さ調整して面取りしたり
角度も正確に出しておかないと後々面倒だろドリルでも、、、
大雑把な世界の話なんだな、、、

検索したんですが・・・いまいち頭の中で理解しません

シンニング・チゼル・逃げ角とは具体的にどこですか？
検証家さんの切ればが曲線の富士山型とは上からみた状態での話ですか？
図ないですか？

ありがとうございます

↑初心者なようなので簡単に。（ググれとか乱暴なことは言わない）
チゼルとは鑿（のみ）のことで、ドリルでは中心部分をいう。普通に研いだままでは中心部に切れ刃がないのでスラスト（軸方向推力）が大きくなり
切れ味も落ちる。そこで中心部にも切れ刃があるように研削することをシンニングという。

逃げ角とは刃先以外の部分を少し削って材料こ擦らないようにするときの角度。例えばホットプレートに薄くコゲがこびり付いていて
アクリル板で擦って剥がそうとするのをイメージしてほしい。アクリル板をプレート面と平行に動かすより、少し角度を付けると剥がしやすい。
これは先端のエッジ面だけに圧力が集中するためだ。それが逃げ角（正確には送り要素が入り込むので少し違う）

富士山型とはドリルを真横から見たときの稜線のこと。普通のドリルはへの字の直線。これに対しイエスツール社、神戸製鋼では
稜線の途中を2段に（折れ線グラフのように）して救芯性を上げている。さらにその段を無段階にしたのが私の富士山型。
加工メリットは多いが研削しにくく、ＮＣ機のように定量送りにはあまり意味がない。ボール盤には向く。

>>524
ありがとうございます
理解しました
分かり安いです

何の機械で、使いますか？

>>526
日本語でお願いしまふ。

>526 富士山型のドリルは主にボール盤で使う。普通の市販ドリルはボール盤には逃げ角が強すぎる。

適正な逃げ角とはアクリルに明けたときに抜け際でエッジが欠けない程度とではと思う。
もちろん下に捨て板を敷いて明ければ強い逃げ角でも済む話だが。私のドリルはほどんどが逃げ角を浅く研ぎ直しているが
うっかり新品のドリルでアクリルに明けるときがあり、抜け際で「バリッ」と持って行かれる。そこで「あ、そうか新品のままだったか」となる。

富士山型は稜線の形状だけでなく、肩（外周部）になるほど逃げ角を弱めている「可変逃げ角」でもある。
この肩部の浅い逃げ角が全体の送りを弱くしている。（所要時間が長くなるということ）

しかし捨て板いらずで、またパイプに明けるときにも抜け際で持って行かれない利点の方が大きい。
同時にバリもほとんど出ない。送り速度を犠牲にしても「非直線稜線&可変逃げ角」がボール盤には向く。
といってもこれを体験した人はほとんどいないとは思うが。

これ1本で薄板〜厚板、鉄からアクリルまで万能になる。欠点は砥ぎが難しく時間がかかること。
市販の簡易再研磨機械ではできないし、NC研磨機でも標準ではサポートされていないと思う
中心部から「正のスクイ角」の切れ刃を付けるためシンニング時の砥石が限定される。（外周がV字で薄いもの、CBNなど）

>>528
正のスクイ角とは何ですか？
スクイ角が調べて無かったっです

初心者以外には冗長な説明だがスクイ角について簡単に。

バターをバターナイフで削るときナイフを掬（すく）うように傾ける。バターは傾けたナイフ面に沿って取り去られる。
このときナイフを直角に立てるようにすると、バターは細かな亀裂が入りながら取り去られる。つまり無理をしている。
前者が正のスクイ角、後者がスクイ角ゼロ、さらに反対側に傾けると負のスクイ角となる。

同じことが金属の切削でも起きている。スムーズな前者を「流れ型」といいキリコの理想型とされる。
普通のシンニングは後者の「直角」が多い。それは作りやすいことと先端の強度が高いためにラフに扱っても刃先が欠けないからだ。

これをドリル中心から「流れ型」のキリコがでるように研げれば強度の不安はあるものの理想形になる。
そのドリルをアクリルになら指で軽く押し当てて回すだけで窪みが出来てくる。いかにスラストが低いかの証左である。
この経験は日本ではたぶん誰もやったことがない。正のスクイ角を持つシンニングは実用的ではないからだ。

なお微小レベルで見るとスクイ角は正でも負でもあまり差がない。負の代表格は研削である。
一つひとつの研磨粒子のエッジは負であるが、微小な除去量なため問題にならない。切削でも耐久性を重視し負になっているのもある。

>>530
本当にありがとうございます
勉強になる

細くて深い孔を明けたのでそのレポ。
ワークはSKの角ブロックで厚みは10ミリ。これに0.14Φを貫通。日立ツールで超ロングドリル（アスペクト比100以上）を
出しているが納期と価格で折り合わずサイトウ製作所製（ATOMブランド）を手作業で改造することにした。（シンニングなし）

刃部はそのまま活かし3ミリのシャンク側を削って刃長を長くする。かなりの除去量になるがダイヤプラシートを使ってやった。
当初電着ダイヤでやったが振動で刃部終端部で折れる（2本も逝った）

当然刃径より細い0.12Φぐらいにするが勢い余って0.1Φぐらいの箇所ができてしまう。そこに応力集中が起きるのでマズイ。
手作業の限界を感じホビー旋盤にドリルを掴んでハンドグラインダーを刃物台に付け平行運動させることにした
妙案と思ったがここまで細くなると撓みが大きくダメ。 しかも途中でワークが共振し局部的な食い込みすぎが起きる

結局実体顕微鏡下で目検討で仕上げた。苦闘の末なんとか1本つくることができた。次は加工偏

この改造ドリルを小型旋盤につけ角ブロックはチャック側に付けて孔明けする。自作の定圧駆動自動送り装置を芯押し台につけた
推力用錘を58グラムに設定した。ところがまるで進まない。106グラムにしたら何とか進んだ。しかし2ミリほどから進まなくなった。
推力は上げたいが折れたらオシマイ。折れを覚悟して186グラムしした。なんとか折れずに進んだ。
加工速度は毎時1ミリ。放電なみの遅さだが明くことが大事。

しかし7ミリほど進んだ時点で折れていた。原因は送り装置のテグス糸が取れていたため。糸はドリルを抜差しの抜き方向の
引っ張りに使っている。予想外の錘の量になったため接着部が取れドリルがワークに衝突したために折れた。

再度角ブロックの製作とドリルの改造作業のやり直しである。加工以外の原因で折ってしまったのでガックリ。
次は刃先形状と推力の発見偏

再度ドリルの改造に取りかかった。先端をアクリル板にを食い込ませたままにし振れ止めにした。
研削が終りアクリルを抜くとなんとその途中で折れていた。過大な振動か共振で折れたのだろう。またガックリ

そこで折れた分だけシャンク側を追加工して刃先は刃付けして使うことにした。普通に研いだのでは良く出来ても市販の状態に戻るだけなので
オリジナル将棋型砥ぎ（勝手に名を付けた、富士山型とは違う）にしてみた。これはネジレ溝があると砥ぎにくいが妥協点を見つけて仕上げた。

推力は106グラムから開始した。やって驚いた。見違えるような速さでドリルが進んでいく。
10倍ぐらい速い。速すぎてキリコが詰まって折れそうな感じだ。そこで58グラムに戻した。

58グラムとはいかほどの数値かというと、抜差しするとき、キリコが少し内面に残るとそれだけで進まなくなるほどの推力だ。
0.14Φで58グラムは限界に近いほど低推力ということになる。186グラムなら30分ほどで明いただろうが、58グラムで3時間で明けた

失敗ばかりでガックリの連続だったがなんとか明けた。このワークは単品で本来は放電加工の領域である。
切削のみでやるのは最適解ではないが、アスペクト比72ができたことと、将棋型が狙い通り低推力だったことが実証できたのが収穫だった
また普通の砥ぎ方はチゼル部がどれほど推力を食っているかの証左でもある。
(超ロングを座屈させず低推力であけるには普通の砥ぎでは難しい。 将棋型は遅くても着実に明けたいとき用）

ドリル製作だけで数本失敗。顕微鏡の視野から外れた箇所で砥石に触れたとかボンミス多し。以上砥ぎと推力の関係レポ。

２０ミリのキリで穴をあけて
なぜ２０ミリになるのかわからん

２０ミリのキリは１９．９９９・・・・・ミリなの？

そんなピッタリ20.0とか19.999とかに研磨するのムリだから
普通はh8くらい

ドリルが振れてると0．5mmぐらい径が大きくなった

ドリル形状について
ttp://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=228081&event=QE0004

新品のドリルで振れを０．01以内で出して穴あけると凄いきれいになるな。

超硬の微細ドリル65μが完成した。急ぎの仕事用に何度も折りながら苦闘してようやくできた。（実体顕微鏡下の簡易治具で）
同じやり方で20μまで逝けた。今までは40μが最細だったが、ダイヤ砥石やマイクログラインダ等、周辺用具が
充実してきたためより細く作れるようになった。最後の切れ刃（最重要部分）の研削はこれまでとは違う意外な方法でできた。
やり過ぎて非対称になりやすかったのを簡単な方法で対称に研ぎ上げることができた。（貧乏町工場なので用具は全部安価品）

治具を改良すれば10μはできる。アスペクト比500（10μで5ミリ貫通）はできそうな悪寒はする。（できたらたぶん世界一）

目標は2μだが、光学顕微鏡の限界で刃先がよく見えない。見えさえすれば研げるのだが、性能のいいマイクロスコープは数百万するので手がでない。

（余談。３μの金属線を1μの長さでカットしてほしいとの依頼があった。さすがに1μは刃が逃げるので2μで妥協してもらった
これも苦労した。なにせ見えない。本日SEMで観察するとの電話があった。3μをやっていると髪の毛の100μなど丸太に見える）

そういうのって何に使うの？
2μの金属線なんて仕様用途が全く見えないんだが・・・

↑材質はレアメタルのひとつ。たぶん粒子状が欲しかったのだが市場になく、線状ならあるのでそれを切ろうということに。
電子部品関係らしい。数量は月間数千万個になる鴨とのこと。ただしその数量なら切断でなく蒸着とか化学的創成法が向いている。

なお2μドリル製作の目処がたった。バックテーパー付きで5μ軸までは作ったことはある。刃付けはできなかったが、よく見えないなら見えないまま研削する
方法を思いついた。治具費はかかるが何とかできそうだ。ただし超硬の粒子径が十分に小さくないと折れる

>>541
プリンターとかのノズルじゃね？

へー
微細とか縁がないから想像つかなすぎて驚く事もできないよｗ
自分の知らない世界ってのは凄いもんだね。

ドリルとはチト離れるが深〜い微細孔を明けた。正しくは形成したとべきで切削ではない方法で実現した
φ３４μで深さ４０ミリ貫通　　材質はアクリル　　構想から成功まで３時間。手元にある身近な工具と材料を使った。ちゃんとした方法をとれば
φ２０μ　深さ１００ミリ（アスペクト比５０００倍）という孔が作れる。７月に某展示会に出展するのでそこで公開できると思う

ただし条件はアクリルのみで金属はダメ。直径公差、真直度、真円度、円筒度も良好。やる気なればテーパー孔もできる。
（ドリルで明けたとイカサマの発表してもバレないほど直方体にきれいに明いている。ウソをついてもしょうがないのでやらないが・・・）

またしてもドリルとは無関係な話を。本日旋盤で細い軸を削りだした。材質はテフロン。テフロンは刃が滑って切削しずらい。
研削も同じ理由でダメ。Φ１００μの軸を作り出さねばならなかったのだが刃が滑るのと材料のコシがないため切削面が凹凸になる

試行錯誤でようやく最適なバイトを作った。限界に挑戦しφ１０μまで削りだせた。長さは５０μぐらい。
長さが１００μほどになるとさすがに曲がりが出る。この細さになると白いテフロンが透明に見える。息を吹きかけた程度で先がしなる。

銅ならφ５μまで作ったことがあるががテフロンは難しい。使ったのはホビー用の安物旋盤をベースに改良した主軸35000rpmのもの。
これもちゃんとやれば非鉄でφ２μ　　普通のプラスチックでφ３μ　　最難関のテフロンでφ５μまではできそうだ（長さは径の数倍まで）

こんなのばっかり書くとおまえの日記ではない言われそうだが参考になれば・・・・

検証家殿

　直接では無いが色々参考になっています。もっと書いてくだされ

↑そういってもらうと調子に乗って現在挑戦中のものを書いてみる
ソディックが世界最小の歯車をギネス申請中だ。この間それを知った。以下の真ん中あたり。
http://www.sodick.co.jp/pdf/091119185423_sodickps20091203_1205.pdf

外径が１１０μだ。以前からうちで外径３０μで12山の歯車は作れると思っていた。というのもその辺りのドリルを作ったことがあったから。
別に大した技術ではないと思っていたが、微細マシンを標榜するソディックが１１０μで申請しているなら「負けちゃナラン」と火が付いた

やるならダントツに小さくしなくてはインパクトがない。外径３０μで軸付きで作るか・・・・（ソディックは板状しかできない　ワイヤ加工なので）
調べたらギネス申請は邦文でも出せるらしい（少し高くなる）　　渋谷に支部があり査定もそこに頼めるようだ。

ギヤ単体も作れるがギヤボックスに数枚を構成しても面白い鴨しれない。ついでに言えば樹研工業の「世界最小の樹脂成形歯車」は
たいしたことない。大きさは１４７μもあるし歯形はギヤになってない　孔も明いてない　　桜の花びらをつくっただけだ。
http://www.nri.co.jp/publicity/souhatsu/pdf/vol14_02.pdf

松浦社長はそれを認めているし自ら売名行為と言っている。社長としての徳や社員への接し方は尊敬している。社を非難しているのではなく
歯車としての体はなしていないと言いたいだけだ。真の世界一の歯車は私が作る。（公言してダイジョブか・・・・）

本日金属顕微鏡を注文したのでそれが届けば鮮明な画像で撮影できると思う。時間があれば数日で作れるが貧乏暇なしをやっている。

別に好きにしろと思うが、肝心な部分を全く書けないと宣言しておきながら、
「参考になれば・・・・」という言い種だけはふざけんな！という感想しか出ない。

設計屋だからたぶん参考にはならないが・・・　面白いからもっと書いてください。

検証家の実力なら十分ギネス申請できそうだけど、登録名も検証家にするの？
それとも山田太郎（検証家）みたいな具合？

規約は読んでないけど匿名は受け付けないと思う。歯車の他にも世界一のアイテムは考えてある

世界一小さいバネ−−−−−線径３μ　巻き外径１２μ　　（なおバネ圧が弱すぎて実用にはならない）
世界一細いテーパーピン−−−−角度３度の鋭角で先端径０．１μ　　現状はラフなジグで0.5μは実現した
世界一細い孔−−−−切削では他社がφ３μを実現している　放電ではφ２μができている　となると切削でφ２μをやるしかない　不安はある
世界一深い微細穴−−−−−ドリルにてφ20μ　深さ２０ミリ　アスペクト比１０００　金属に明ける
世界一細い軸−−−−−φ１μＸ３センチ　研削で作るので種類は問わない　（現在は3μまで作った）
世界一速い回転工具−−−−１００万回転／分　　展示会でこれを超える発表を見たような気がする　　５０万回転までは実験済み

これらは工業系なので一般の人にはよく分からない。そこでプラモデル少年のなれの果てを活かし、世界一小さい模型をつくろうとしている
世界一小さい実走するＸＸＸＸ模型−−−−−−−−これは関係者から前評判が高い　これができたら面白い展開になる
先日ＴＶタックルから別な話で出演依頼の電話があったが、この模型のことをいうと「面白い、それで番組作りましょうか」ってな話がでた。

まだ先の話だが一応基本設計はできている。やるからにはダントツの精度と品質にしたい。ライバルが分解してダメだ手が出ない、というレベルに。

あと世界一の部品は数点つくっている。大手の開発がらみなので書けないし、スレ違いなので書かなかった。
その中で、ある製品は２０数社へ製作可能か打診したができなかったとのこと（旋削品）　その形状より遙かに難しい形状を既に実現していたので
製作可否は通り越して次のステージへ商談中。

小松左京の「模型の時代」か

脱線が続いたので砥ぎの話を。

ドリルを進めたときとワークの内部でキリコがどのようになっているのか簡単に知る方法がある
透明なアクリルに明けてみるといい。注油せずにドライの方が分かりやすい。キリコが詰まってきて内面を荒らし始める様子も観察できる
それによりどこで抜いたらいいのかステップフィードのタイミングが分かるようになる。

先日テフロンのパイプを作った。（>546の続きになる）ブロックから削りだして外径１００μ　内径６０μ　長さ２７０μをミニ旋盤でやった。
ここまで細くなると白いテフロンは半透明に見える。孔加工のときキリコが詰まると外径まで拡大させてしまうので無理ができない
刃先にキリコが少し付着したらドリルを戻して洗浄剤に浸した極細刷毛でキリコを落としながら明けた

透明アクリルに明ければドリルの左右のバランスもチェックできる。高さが違うと片方だけにキリコが集中する（それがすべて悪い訳でもないが）
キリコを観察することでドリルの砥ぎの悪さも分かるので、捨てる厚いアクリルがあったらいろいろ実験してみれば砥ぎが上達する

数ミクロン以下の微細ドリルになると普通のネジレタイプのドリル溝は作れない。そこで３種類の刃付けをして、アクリルに横から明けて
上から実体顕微鏡でキリコの付着度合いを観察した。切削できていれば刃の稜線にキリコが付着する。その度合いと推力から適正な形状か
判断できる。グッドアイデアと思った形状がダメだった。結局今までの形状がベストと分かった。ただしφ2μに適用できるかは疑問だが。

2μって何ｍｍだっけ？

0.002mm

単位のミクロン表現は1967年の国際度量衡総会で廃止された。現在はマイクロメートル（μｍ）が正しい。
しかし言いにくい。現場では「千分の２」とか「百分の３」などの言い方も多いしその方が通りやすい。同じ2μを表すと
2μ（ミクロン）
2μｍ（マイクロメートル）
0.002ミリ
0.002mm
千分の2ミリ
となる。ひと目で分かるのが2μだと思っているのでこのスレではそれで通している。

0.002ミリと0.02ミリは10倍も違う。いちいち小数点を確認しないと大変なことになってしまう。特にプロポーショナル書体（ＭＳ Ｐゴシックなど）
はポイントが小さく書かれ見落としがちになる。またnm（ナノメートル）とmm（ミリメートル）は紛らわしい。

図面で公差0.0005というのがきたことがある。てっきり5μだとおもっていたのだが、よく見ると0.5μ（500ナノ）だった。
私の加工サンプルには「面粗度５ナノ」と書いてある。これを0.005μｍや0.000005mmではわかりにくい。

ついでに書くと現在の留保中の案件の公差がなんと、１ナノである。原子の直径の2倍しか許されない。これは無理。製作も測定もできない。
酸化でも表面の大きさが変わるし、熱変位がその数十倍ある。

そんな馬鹿げた公差ってモノはどんなの？

光学系とかかな
DVDのプレス金型とか馬鹿みたいな精度じゃなかった？

その内容は言えない（微細構造を持つ単純な形状なので仕様を書くとバレる）　　単純形状でありながら私の概算見積もりは一個\500万〜\2000万
加工屋の雑談会でそれを言ったところ他のメンバーの見積もりはなんと￥5億。

通常の加工方法を採ると、最低でも￥3億になる。休みなく加工できたとして丸2年かかる。発注者は\1000万ぐらいしか考えてないだろう。
となれば数ヶ月で仕上がる方法を考え出さねばならない。FIB（収束イオンビーム）　電子ビーム　　エキシマレーザー　などは仕様もコストも無理と判明

唯一できるのはXXXXしかない。ナノテック2010でそれを持っている機関と話した。それを私がコーディネートし構想から完成品まで請けるか・・・
（話では世界中に打診したらしい。どこも出来ない。ならば私がやってやろう・・・・と　　この無謀さが私の特徴）

ただ話は立ち消えになりつつある。理由は不明だが発注側がXXXXに気づきそれを持っている機関に直接打診したのか、高額すぎて諦めたのか？
仕様が過大であるのに気づき、計画をボツにした可能性もある。理化学研究所クラスならたぶん\2000万ぐらいでできる。そっちに流れたか。

そういって消えた話が最近あった。難しい微細形状で関西では探せず関東なら見つかるかと某機関に打診したところ「できるところが1社ある」と私を紹介された
これも単純形状だが一個￥100万〜300万。数回打ち合わせを重ねたが仕様が過大なことがわかり計画がポツになったとのこと。（大手開発部）

グラインダーでドリルを研ぐスレとは思えんなｗ

>>562
　まあ　たまに脱線するけど　基本ドリルの話で収束してますから（ｗ

私も脱線させますが
そういう話は多いですね。うちは量産ですが、３DCAD全盛になってから
量産することを無視した(公差とか加工限界とか）理屈上の図面が多くなったような気がします。
２DCADの時代は　それ立体になるのかよ　って図面が多かったですけど
　うちはそんなとき
「それを絶対作らないと地球が滅亡するなら、作りましょう　でも地球滅亡防止のため
ですから、国家予算ほど費用がかかっても構わないですよね」
って言ってます。（ｗ

　

現場を知らない設計屋ほど害悪をもたらす種族はいない。一冊の本を書けるほど経験しているが代表例をひとつ。

ステンレス10tの厚板に12X20の長方形の孔を明ける図面がきた。角があるためレーザーかワイヤーで抜くしかないだろうと用途を聞いた。
「M10ボルト用のバカ孔です」とのこと。「そういう孔はエンドミルであけるんですよ」　　「そうなんですか　じゃエンドミルでいいです」　終わり。

さて砥ぎに戻すと、いつか書いたかも知れないが簡易にテーパー孔を明けるドリルの作り方。プラスチック限定。
例　先端は2φで入り口が15φのテーパー孔を少量だけ旋盤で明けるとき　　角度は１０度くらい

１　カッターナイフ用の刃をそのテーパー角度に研削する　両頭グラインダで粗成形してベルトグラインダで直線部を仕上げる　先端は１．５幅ぐらいに。
２　逃げ面を取る　　強く取りすぎても構わない　　これも最後はベルトグラインダで仕上げる
３　シャンクを付けるために保持部を作る　　シャンクが6φなら6ミリ幅にする　　＜＝　　こんな感じ
４　シャンクの一端を半円に（正確には板厚の半分だけ余計に除去）加工　　　シャンクは真鍮でもいい　　鉄で作るまでもない
５　刃とシャンクの軸芯を合わせ瞬間接着剤で仮固定後、接合部を綿糸でグルグル巻きにし低粘度の瞬間接着剤を垂らす　ガッチリと固定される
６　ドリルで下孔を明ける　角度や材質に応じて段付きのように複数の径のドリルを組み合わせてもいいし、一発でゆっくりやってもいい

先端が2φほどになると中繰りバイトがない。手持ちの中繰りバイトで粗加工してからやってもいい。ボール盤でもできるが軸芯調整がシビアになる
やる気になれば先端0.5φぐらいまでできる。コストは刃一枚と端材の丸棒だけなので激安。
刃にSKHや超硬を使うと金属でも逝ける。ノズル製作などに使える。量産には向かない。刃はハクソーや電動用カンナ刃も使える

これを応用すれば曲線テーパーもできる　段付き状でもできる　トランペットのような孔もできる

俺は板バイトで作ってたな

似たようなのは先の折れた超硬エンドミルを半月にしてやってた。
先端経φ0.1だったけどテーパ部の角度公差と面粗度が厳しく、旋削しか思いつかなかったから。

マイクロメーターって百分の一までしか目盛りがないのに何でマイクロメータなのか疑問が残る。

>>567
普通に千分の一のもあるが

>>567
つ　ttp://ja.wikipedia.org/wiki/%E3%83%9E%E3%82%A4%E3%82%AF%E3%83%AD%E3%83%A1%E3%83%BC%E3%82%BF

なるほど、マイクロメーターのマイクロって小さいって言う意味だったんですね。
しかし千分の一まではかれるマイクロなんて力の加減が難しそうだ。

デジタルだと0.001まで測れるよね

デジタルの奴じゃなくても0.001まで測れるだろ？

デジタルマイクロメーターの検証

例えばφ100μの棒を測るとき最初にカチカチとゼロセットを行い、次にワークを挟んでカチカチとやって表示を読む。これが普通の使い方
そのワークが鏡面で僅かな傷も付けたくないときは強くカチカチと挟みたくない。そこでグッドアイデアを考えた

固定側と可動側の先端にボール（ベアリング用の精密球）を接着しそのボール同士を当ててカチカチでゼロにして
ボールの隙間を通りゲージのように使えば、表示がφ９７μで通らずφ９８μで通るときは　φ100μ−2μ　＋0μを謳える。

これなら傷も付かず汎用性が高い。グッドアイデアだ。と思った。本題はここから

どうしてもこの方法と画像測定機での差が大きいのだ。数μの差がある。何が悪いのか・・・・　　鏡面だから光の回折があるのか
ブロックゲージを普通の計り方で測るとピッタリ合っている。デジマイクロの器差ではないようだ。ナンデ？　　つづく

ボール同士を当ててカチカチさせればゼロで、そこから徐々に拡げていき5μを表示していればボール間は5μである。と思っていた。
そこでボール間を通電テスターで測った。当然ゼロ点はゼロΩだ。拡げていくとナント4μになっても通電しているではないか

測定器の剛性不足が4μの誤差となって現れた。どんな測定器でも弾性変形する。その変形量を一定にさせるためにゼロ点も測定時もカチカチと
同じ加重条件を与えてその誤差をなくしている。つまりゼロ点でカチカチさせて、測定時にそれをしないのでは弾性変形分の誤差が出るということだ

ではどうするべきだったのか。テスターで針が振れなくなった点をゼロにすればいい。

デジマイクロの剛性はずっと高くせいぜい1μ程度の弾性変形しかないとの先入観があった　それが間違いのもと。
結果そのボール方式で以後は問題なく測定できている。回折の生じる画像測定より信頼性が高い。

（余談　φ0.190のゲージをミスミで購入した。ミツトヨのデジマイクロで測ると187μを示し、テサでは190μ、キーエンスのマイクロスコープでは
190μ台を示した。ミツトヨが一番信用できない　内部のリニアスケールはアッベの誤差も累積誤差もない物を採用しているはずだがそういう結果になった）

カチカチ回さずに指先の加減で量ってたな

ボールの芯がズレてんじゃねえの？

○
○
理想の点接点

.○
○
芯ズレ

このスレで技能検定（切削工具検索技能２級）を受験した方はいらっしゃいますか？

広島にある某自動車会社の関連企業で刃研作業をしている２０代です。
刃研作業はは２年と少し、今年初受験です。

参考書はジャパンマシニスト社の機械・仕上職種、学科の急所上巻・下巻で先週から勉強を始めました。

スレチですが、同じ試験を受験される方がいましたら、ともにがんばりましょう！

>>576　　もちろん治具を作って偏芯がないように固定した　　仮に偏芯していても大きな誤差には繋がらない
球が超硬面に接するように付けたつもりが若干浮いていて接着剤自身の弾性変形の可能性もある。
また球は焼き入れ硬球といえど点で接するのでカチカチの圧力で多少変形する。それらの累積とみているが
マイクロメーターのもつ片持ち構造が最も大きい原因だと思う。

（なぜ球同士かというと鏡面に仕上げたテーパーピンの各部位ごとの測定だったので平面同士ではエッジ面で傷が付くから。非接触型は持ってないので）

>>577
んん技能検定か・・・

検定とるために指導員が付いて練習して合格で真の能力検定なのか？
でかい会社は特にそうだ！
自社で検定を行うため、日頃使い慣れている機械で、工具も用意しておき
試験をするなんて・・・
ひどい話では、旋盤の必要なバイトと下台を用意している所もあるみたい。


日頃の作業が練習であり、図面を渡された時から行程・段取りを考えて
時間内に仕上げるのが技能者ではないか？

工員になって55年たつが、私の検定書は「お客さんに納める製品」と
思っている。

こんな考えは古いかな？

スレチかもしんないけど
ノンステップのドリルで送りが遅いとキリコが巻きつくのはなぜですか？
また、それはよくないことですか？

最近検証家さんのネタ振りがなくて寂しいですな

>>580
巻きついた切粉を、手で折り曲げてごらん
曲がりはするものの、折れはしないはず

送りが遅いと1回転あたりに進むZ方向の距離が短くなる＝削る切粉が薄くなる
ノンステップドリルはすくい面のあたりで切粉を折り曲げてポキポキ折るのだが、
薄くなるとカールするだけで折れなくなる
折れずに繋がって伸びるから切粉がからむ

影響としては
・切粉が絡むと、穴に詰まって折れる可能性が増す
・外部給油の場合、シャンクに絡まると穴に油が入りにくくなり工具寿命に悪影響
・絡まった切子が座面を傷つけるので見た目が悪い

こんなカンジかな

規制で読み書きができなかった。その間深孔明けで苦闘していた。一段落したのでレポる。

SUS304　4φ　L84ミリに1.8φを貫通する。アスペクト比は47なので大したことはないと思っていた。
旋盤を使って材料を廻せば救心作用が働き偏芯はしない。はずだった。ところが大きく偏芯するのが半分くらいの確率で起きた。

1.8φのロングドリルは市販されてないので、普通のHSSのドリルのシャンクに鉄棒をロウ付けしてロングにした。
ステンレスは加工硬化層が生じるので「低速、高送り」が原則だが、ロングの場合はそれができない。理由はネジレ剛性が低いため
先端部は左右にツイストしながら「断続切削」になりやすいため高送りができない。切れ味を維持できるならいいが、深くなるにつれ
刃先は摩耗してくる。切れ味が落ちたのに強引に進めると、刃は滑り硬化層は更に硬くなり悪循環に陥る。

想定はしていたが救心作用でカバーできると思っていたがそれが効かなかったのがショックである。
（母材も工具も同時に回転させることで、より救心性が高まるのは知っていたが普通の旋盤なので工具は廻せなかった）

さてここから本スレの砥ぎに関する話。つづく

手動でチマチマと抜き差しを繰り返して明けるのは芸がない。そこで余っている直動機器を活用し自動で抜き差しできる装置を作り旋盤に付けた。

一定の深さ（0.2ミリ）つづの送りと端面までの抜きを繰り返し、切り粉は自動刷毛塗り機でドリルの溝から除去する。（これも作った）
ところが定量送りなので切れ味が落ちても強引に送るので過負荷になり、ロウ付け箇所からネジ切れてしまう。

そこでバネ機構を付け、一定の推力になったら逃がすようにした。その逃げ量はダイヤルゲージで毎回監視できる（自動では止まらない）
そして分かったのが、ドリルの形状と推力の関係である。

まずシンニングがないと推力が過大になり進まない。再研磨するときシンニングと二番が当たらないよう注意した。
少しでも二番が当たると進まない。初期のころはオリジナルの将棋型で明けた。これはエッジが少しでも摩耗すると進まなくなり失敗。
結局通常のツイストドリルが最適だということになった。スクイ角（ネジレ角に相当）があると刃先が若干摩耗しても進むことが分かった。

HSSでは持たないので超硬に変えた。体感的には3倍ほど長寿命になる。ミスミのノンコートを買ったらシンニングがなく
手で研ぎ直した。またシャンクはほとんどバックテーパーがなかった。これもバックテーパーを付けた。

本来ならロウ付けで繋がず一体のロングタイプなら剛性も高く、明けた孔がガイドになり直進性もあがり偏芯なく明いたとは思う。つづく

教訓　　ステンレスにはスクイ角はあった方がいい。シンニングは重要。将棋型は微細孔以外は向かない。
　　　　　硬化層を侮るな。ネジリ剛性が低いと思わぬ挙動が起き、通常の回転数や送りの原則は効かない。
　　　　　母材を廻しても救心性は思ったより発揮してくれない。シンニングにはダイヤの目立てヤスリがいい。
　　　　　定量送りは切れ味が落ちたときには過負荷になる。NC機はその回避ができない。定圧送りが望ましい場合もある。

後日談　　1.8φを明けてから2.0（−0　＋0.01）にリーマ仕上げする予定だったが、2X4のパイプが市販されているのを知りそれを活用した。
最終形状は2X3φなので孔は偏芯していてもいいが、途中から曲がったのではNG。後半に曲がりが出たおそれが高い。
パイプの孔径は2.03あるので外径を少し絞った（これも初挑戦）　パイプを一回り細くしたあと、リーマを通した。
簡易的だがパイプの絞りと線材の直線化を会得した。4φまでならほぼ完璧に直線矯正ができるようになった。

>>583-585
いつも興味深く読ませて戴いています。今回も大変ご苦労されたようですが、
これに限って言えば「細穴放電加工機」を使用すれば一発で解決したケースのように
思います。

まぁ、それをドリルでやることに意義があるんだろ

4φの深孔加工の経緯。当初他の者が放電加工で深孔を明けた。深いために反対側からも半分づつ明けたら段差ができてしまったとのこと。
ワイヤー放電で内径を仕上げる依頼もしたらしいが、ワイヤーの加工反力で直線にならないと断られたらしい（過剰反応とは思うが）

放電で明けても残留歪みが表出し、加工熱による変位のため完全な真直にならなかったそうだ。加工後に若干の曲がりが発見され
内径は確保しても軸がスムーズに通らない状態になった。使途が不明なのでどの程度の内面と直線度がいるのか分からない。（仕様には謳っているが）

そこで若干の曲がりが発生したワークを矯正してもらえないかと私に相談にきた。その時はすでに外径は研削してある。つまり内部は曲がっていて
外部は直線の状態である。仮に軸がスムーズに通るように矯正したら外部の曲がりを指摘される。さてどうしよう・・・・。

ってことで「だったら私が最初からドリルで明けましょう。リーマを通せばダイジョブ」と安請け合いしたのが苦闘の始まり。

数も少なかったし、研ぎ直しをしながらやればドッテことはない、と思ったら思わぬ偏芯で尾を引いてしまった。
途中で、内外径ともワイヤーで仕上げ、最後に外径を軽く研削すれば早いな、とは思ったが切削でやると宣言した以上、こうなりゃナントしてでも
ドリルでやってやる。放電系も検討したがそれでは丸ごと外注なので芸がない、と切削で粘った。

もう一つの理由は、旋盤に付ける自動孔明け送り装置は以前から作りたいと思っていたので、この際作ってしまえということもあった。

>>579
実技課題は事前に公表されるものもある。
試験の場で工程検討とかを問う検定じゃないんだよ。

検定受かっても、課題しか作れませんって奴がいたっけ。。

ドリル砥ぎが別な商売に結びついた話。

Φ10μまでなら顕微鏡下の手砥ぎで刃付けはできる。某社からφ50μの棒の先端を球面にする仕事が来た。
ドリル砥ぎのスキルを転用すればドッテことないレベルなので断った。というのは簡単な仕事なら価格競争で疲れるだけなので
「簡単」だから断った。ところがフタを開けてみると全国でもできるところが見つからなかったらしい。

理由は3ミリと短いため両端を球面加工するのに保持が難しく、また量産部品であるため微細ドリルのような何千円という
研削料金は取れず、ケタ違いに安くやる必要があり、保持性、加工費、精度、量産性の面から誰もできなかったらしい。

という訳で急遽サンプルを提示し合格した。話はトントン拍子に進み量産に向けて準備中である。M&A　技術顧問などの言葉が飛び交う。
詳細は見る人が見ればスペックからバレてしまうので書けないが、微細ドリル砥ぎのスキルが活かされた。

（実際は研削技術だけでなく、量産用のハンドリングや測定、機上補正など様々な要件をクリアする必要があり、研削と切断方法にブレークスルーがある。
「短い直線を近似させると円になる」研削法と数秒で1000本を完全にバリなして切断するアッと驚くツールの使い方にある）

ちょっと↑の話に整合性がないが、詳しく書けないので矛盾点は流してほしい。なお材質は無理な力をかけるとマイクロクラックが入るモノで
切断は剪断はNG。長さ精度は±10μ

ttp://page14.auctions.yahoo.co.jp/jp/auction/s134220340#enlargeimg

この商品はどうでしょうか？

自称超常現象“中立”派の検証家、信者の書き込んだ偽情報にまんまと騙され、自らの無知っぷりを露呈する
詳しくはリンク先の457以降を見よ

http://gimpo.2ch.net/test/read.cgi/esp/1230960157/

>>582 様
超亀レスですが、レスありがとうございます


なるほど、よくわかりました。
このスレすごい勉強になるんですが、あまり見ている人がいないようで寂しいです；；

検証家さんを見るとやる気でるような、無くなるような・・だね
さぁ明日も頑張るかい

てす

なんか最近自慢話のコーナーみたいになって面白くも参考にもならん一文字研ぎの出来る職人わいないんでわ

面白いだけいいじゃないか

自慢話コナーに変えて

オークションで45ミリの未使用ドリルが何と2980円
研削前の画像、新品は逃げ角が少し大きいようです
http://ino3.photo-web.cc/doriru/01.jpg

刃先と芯を研削後
45ミリならこれで下穴なしで開けられます
http://ino3.photo-web.cc/doriru/02.jpg

下穴を開けずに45ミリなら0.3〜0.4ミリほど穴が大きく開く方が
ドリルの側面が磨耗しないので寿命は長くなります

ずいぶん下手糞だな
おい

>>602
下手糞でも仕事は能率がよければ儲かるのだ
昭和47年製造の汎用旋盤で601のドリルを使用中（S45C、深さ150ミリ貫通）だが、
時間6500円になっている。
手送りなので疲れるので現在休憩中
1日4時間も働けば今月中はこれで喰っていけます
ドリルは材質は問題なく、後20年は使えそうです。

検証家さんって東京大田区、信栄テクノのシャッチョさん？

>>604
検証家は別のスレで、

>622 ：検証家：2010/06/23(水) 05:43:44 ID:wpxtTt00
>本日、日刊工業新聞の取材を受けた。近いうち載ることになるだろうが、その雑談の最中に猪木の弟の件を話しておいた。（発電詐欺で）
>工業系の記者といえども真贋を見抜く目を持っているわけでもない。

>最近の記者のレベルは低いぞ、とチクリと刺しておいて「俺が記事を書いてやろうか、ピント外れな教授よりいいものを書くぞ」と。（もち半分冗談だが）
>そろそろマスコミデビューすることになる。（いつでもそれはできたが家族から止められていた。珍しい名字なので恥ずかしいと）

>関係者からはマスコミには出て欲しくないという声が多い。出ればその業界にＸＸあり、とアクセスが殺到しライバル会社に
>知られ、秘中にしている意味がなくなるからだ。できれば黒子として活躍し、表には出ないでほしいというのがほとんどである。

>それでも最近webサイトのアクセスが増えた。安直に作った自作のサイトなので恥ずかしい。更新しなくては。記事に載ると一気に着目されるのでマズイ。
>ま、それはそれとして検証家でずっと書くのは続けたいと思う。ネット上にだけ存在するパーソナリティとして。

とか書き込んでいるので多分違うのでは？　6月23日以降の日刊工業新聞に載った珍しい名字の人間がそうなんだろう。
他にも「イベント用大型スロットマシンを日本で最初に作った」とか「カール君の原型を考えた」とかも言ってたな。
まあ検証家は超能力板の一件以来行方不明なので真相は闇の中なわけだけど。

>超能力板の一件以来行方不明
kwsk

>>606
検証家ってこのスレの他に、超能力板の“超能力について学術論文を書こうと思う2”っていうスレッドにも書き込んでたんだよ。
あの人は一応中立派を名乗ってはいたんだけど実際は否定派で、ある時放医研の気功実験を非難するコメントを投稿した。
するとそのコメントに超常現象信者が「批判するなら原著論文に当たるべきだ」と反論して、検証家は「原著論文に当たる必要はない」と再反論したんだ。
その後、今度は「検証士」って奴が超心理学に懐疑的なデータを元にその信者を批判して検証家を援護。信者は沈黙。
検証家はそのコメントに喜んでさ、検証士のことを気に入ったんだ。
検証士も検証家へのコメントレスという形で超心理学への攻撃になるようなデータを書き込み続けて、
検証家はそのデータを受けて持論を展開する。そんな流れが出来ていた。
ところがある日、検証家と検証士に反論されて以来書き込みがなかった例の信者が突然コメントを投稿してきた。その内容は、
「検証士の正体は私。書き込んだ懐疑的な情報も全て私が創作した嘘」
全ては罠だったんだよ。なんでも中立を名乗る検証家が懐疑系偽情報の嘘を見抜けるか試したんだって。
その信者は投稿した情報のどこが嘘だったのかを出典付きで洗いざらい暴露したあと、
検証家の超心理学に対する知識のなさも指摘してしまった。
けっきょく信者の嘘を1つも見抜けなかった検証家は姿を消し、そのスレでは「知ったか」というあだ名で呼ばれるようになった。

強引にまとめるとこんな感じ。この事件以降検証家さんは2ちゃんねるに書き込んでないみたい。規制かも知れないけどね。
スレチのうえ長文でスマン。

トリップもないのに、よくその板の検証家とこの板の検証家が同一人物とわかったな

いや、奴の書き込みに酉なんか必要ないだろw

>>608
書き込む前にちゃんと調べたら？

http://science6.2ch.net/test/read.cgi/future/1144747978/573

よくわからんが、釣りにひっかかったってことか

>>607見るとそのスレの住人もネタバレくるまでは見抜けなかったようだが、
その程度の話なんだろ
またドリルの薀蓄を聞かせて欲しいね

陰謀論の次は過小評価か。沈まないゴムのアヒルとはまさにこのことだな。

検証家の人となりを考えるのに超能力板の一件は無視出来ないだろう。
検証家は超能力について積極的に発言してきた。だが超心理学についてはまるで知らなかった。
他のスレ住人に対して情報に接する際の心構えを説いてきた。だが自らはそれを全く守らなかった。
「正しい確率の認識は人生にも役立つ」と書き込んだ。だが確率に関する嘘を見抜けなかった。
挙句が反論どころか謝罪も弁明もせず2ちゃんそのものから逃亡ときたもんだ。
これは「その程度の話」どころか大きな問題だよ。他人に厳しく自分に甘い自惚れ屋さんの典型だ。

検証家は自分が何について語ることが出来て何について知らないのかはっきりと自覚すべきだ。
ドリルとか機械工学のことだけ語ってればいいんだよ。

>ドリルとか機械工学のことだけ
これにしたって役に立ちそうなネタは必ず「肝心な部分は書けない」だからね、意味がない。

他板で人格攻撃ってかなりダサいぜｗ

人格攻撃の定義からすると、↑こそが人格攻撃に該当するのだが……。