ドリル刃研削をグラインダーで完璧に出来る奴いる？

俺はいつもサンダーでシンニングやるけど
グラインダーより楽だし

そんなあなたにﾄﾞﾘﾙﾄﾞｸﾀｰ

ttp://scorpius.phys.nagoya-u.ac.jp/workshop/news/bytnews.html#top
ここの動画が研ぎの参考になるかもしれない。
俺は4mmとかもグラインダーで研ぐけど・・

ごめん
ttp://design-factory.blog.ocn.ne.jp/factory/2005/07/post_bad3.html
であった。

苦節5年
先日、ドリル研磨機の実演を見てから突然ピタリピタリと穴径がでるようになった!
コンマ1は広がっていたのに。。ちょー嬉しいぜっアゲ

>>105
実演を見て、手研ぎが決まるようになったのか？
何かをつかんだのか？
おしえてくれ

はっきり言うとグラインダーで研いだ方が完璧なキリを作れる。
機械研ぎは全く切れないし、グラインダーの方が速くできる。
しかし出来るようになるまで相当な練習が必要でした。完璧に研げるようになるまで７年かかりました。

>106　亀レスすまそ
要するに動きが大きすぎたのとヒネリ方が違ったですかね
>104のところでいう良くない方の見本ぽくやっていたのが原因です

>>108
横柄な言葉遣いにレス謝謝
何事も大げさにしない、見たいな感じやね

こないだ、一般人にこのスレッドの話題を出してみた。

「グラインダー！？　コエーことしとるな。あんなもんでどうやるんだよ」

すまんが・・・、そりゃディスク・グラインダーだ。

ドリルは両頭ＧでなくディスクＧを使うと楽。また小径にシンニングしようとしたら後者しかできない。
それは前者では砥石の隅の角度が鋭角に取れないためで物理的に無理がある。

抜け際に暴れるのは周辺（ドリルの肩）の逃げ角が大きすぎるために起きる。これは市販のドリルが一定の逃げ角で
作っているためである。逃げ角が一部でも小さいと送り量が規制され効率が落ちるので一般のドリルは若干逃げ角が大きい。

ドリル研削盤などは逃げ角が一定にしかできないのが多い。送り効率が犠牲になっても可変逃げ角（肩に近いほど浅く）が
実際のボール盤作業などでは安心感もあり実用になる。この可変逃げ角を付け易いのがディスクＧだ。

ただしダイヤドレッサで面ブレをとらないと暴れて研削できない。できればドリル研削専用に一台用意しておくといい。

ドリルは角度が118度とか肩が対称になってないとダメとか言われるがこれは正しくはない。
まず先端角度はほとんど関係ない。むしろ大きい（平べったく）方が切削トルクは下がる。

チゼル（中心部）が点でシンニングを施すと片刃だけでもきれいにビビらずに明けられる。
その検証のため片方を過大に削り実験もした。再研磨のときは切れ刃側だけに注目すればいい。
もちろん寿命は短くなる。理想は左右均等なことは言うまでもない。普通はチゼルが点でシンニングも十分できないことから
左右均等説が通説になっているだけだ。

スラスト力のほとんどはチゼルで費やされる。チゼルが点で中心部から正のスクイ角を持ったドリルならスラストは
ほとんどない。このようなドリルを研いでいるがやはりディスクＧでしかできない。（砥石先端Ｒは0.2ほどにするため）

この研ぎ方を某名誉教授に話したところ特許出願を薦められたので詳細は書けないが、
使用してみてボール盤には理想的なスペックと実感している。（ただし送りが機械的なＮＣには無意味）

ドリルでなぜ孔が明くのか？　これを理解しないと砥げない。材料にポンチを打つと窪む。窪んだ体積分は周囲に盛り上がる。
これと同じことがドリルのチゼルで起きている。強いスラストをチゼルで受け周囲に盛り上がった部分をチゼル周囲の
刃でスクっている。ドリルの肩（外周部）はねじれ角＝スクイ角となるので正のスクイ角が得られるが
中心に近づくほどスクイ角は小さくなり、ついには負になってしまう。

ここでもしチゼルから正のスクイ角があったなら切削は理想になる。これがシンニングの役目である。
しかしシンニングでも正のスクイ角はとれない。とろうとすると難しい形状になるだけでなくチゼルの強度が下がるため
実際は0度のスクイ角程度に留めている。また市販のシンニング付きドリルでもＮＣ送りを前提にしているので
スクイ角を付けるより先っぽの剛性を重視した形状になっている。まずこれらを切削原理を理解することから手研ぎが始まる。

どうしても2番が逃げない(ToT) あ〜

ドリルの保持方法で画期的な実験が成功した。
普通のボール盤で0.3-1ミリぐらいをチャッキングしても振れ精度が出ない。これを簡単に解決できる方法がある。
ノウハウなので全容は書けないが、二つのアイテムを使用している。0.6ミリストレートドリルをこの方法で
付けたがまるで静止しているかのようにブレがない。チャック自体は本体も爪も偏芯しているがドリルは真円を
保っている。想像もつかないアイテム（宝飾店で買える）と常識では弱すぎて採用できない材料で成功した。

このブレをなくするのに通常は機械精度を高める順当な手段を採る。これでは並みのボール盤は使えないことになり
実用的ではない。コストをかけずにピタッと決まる保持方法は多分発表はされてないはずだ。
机上プランで10年以上かけて数種類を模索したが宝飾店アイテムの発見によりブレークスルーができた。

曖昧にしか書けないので消化不良ぎみかと思うが、あまりにも素晴らしい出来映えだったのでつい書きたくなった。

さくっと特許取って売れ。

>常識では弱すぎて採用できない材料で

これは判った。豆腐でしょ

ぶ〜
コン○ャクでした

上記の芯だし方法を応用すると小径ドリルはチャッキングせずにモーター本体に取り付けて使うこともできる。
具体的には模型用マブチモーターの軸に直接0.1-1ミリのドリルを装着し交換はモーターごと行う。
モーターは￥100台だし回転は1万-2万RPMと高速で、モーターの寿命よりドリルが先にダメになる。
トルクも問題なし。これを上向きに取り付ければ（天地逆に）キリコが落下するのでステップフィードが楽になる。
実際インクスなどでは金型加工は天地逆で彫っている（小径工具で型も小さいので可能）

特許のこともあり保持方法は書けないが”非接触型調芯装置”とでも言おうか。

本来の研ぎに戻って研ぎ方の講習を。
まずＮＣ用とボール盤用では逃げ角が違うことに注意する。ＮＣは機械的に送りがかかるので孔の抜け際でも
急激に下降しない。ボール盤は手送りのため抜け際でチゼルでのスラスト抑止が効かなくなり
一挙に抜ける。このときバリが大きく発生しアクリルなどは縁が欠ける。（捨て板を下に敷くといい）
以後ボール盤用を前提として書く。

市販のドリルはＮＣ用として大き目の二番がとられている。このため薄板やアクリルなどでは食い込み力が発生し
ビビったりオムスビ（三角穴）になる。これを防ぐには外周部で逃げ角（二番）を浅くすると直る。
浅いと送りが大きくできないため加工時間が長くなる欠点があるが、ボール盤用はバリの抑止や食い込みによる
トラブルなどが改善される。特にパイプは食い込みが如実に出るので浅くするとスポっとキレイに抜ける。

次にチゼルが重要だがシンニングの考え方について。
例えば10ミリのドリルの先に9ミリを付け9ミリの先に8ミリを付け、段々状にドリルを細くした
段つきドリルがあったとする。これを10ミリから1ミリまで階段状にし、さらにその段差を縮めてなだらかする。

先端は1ミリのドリルで外周部は10ミリの集合体とみることができる。先端が触れているときは
1ミリとして機能しているのでスラストは小さい。強度とか耐久性の問題はあるがこれが理想のドリルのひとつだ。

外周20ミリ、チゼル部1ミリのイメージで実際に作った。ポンチ穴にピタっと決まり切削初期特有の振動は起きない。
2000RPMでシューという無振動のまま最後まで加工できる。（アルミの場合）
一見すると二番が取れてないかと思うほど浅い。中心から正のスクイ角が付いている。（ディスクグラインダーでしかできない）

ただしこれは慣れても研削に20分ぐらいかかる。普通は孔明けだけのためにこれほど再研磨に費やさないので
現場では理論もおざなりになるし技能も進化しない。しかし難削材になればこの理論が活きてくる。

中心から”切れ刃”を得るのがシンニングの役目で各社○○シンニングと名前を付けているが
一般的なクロスシンニングのやり方を次に書く。

神、降臨！！

次を早くっ

シンニングは両頭グラインダでは難しい。これはエッジがきちんと出てない（出せない）のと
角度が90度のためだ。60度ほどにドレッシングしてもいいが弱点は研削中の観察がしにくいことにある。
両頭Ｇが一般的だがディスクＧで話を進める。（以下ＤＧ）

ＤＧはそのままではブレが大きくて使えない。砥石は普通の物でいい。これを取り付けた後でダイヤモンドドレッシングする。
ダイヤヤスリ（￥100均でOK）で面振れを取りエッジを出す。２ミリ程度までシンニングするのならエッジはナイフ状に薄くする。

左手でドリルを右手でＤＧを持ち左手親指はＤＧの安全カバーに添える。チゼルに向かって研削していくのだが
同時に反対の刃の終端にも当てる。チゼルだけだと制御しにくいため切削には無関係な部分に砥石を当てることで
余計な食い込みを抑える。スクイ角ゼロでいい。もしイメージが掴めなければ
ホームセンタでシンニング付きのドリル（10ミリ）を観察するか買って参考にする。
（再研磨業の某社は0.1ミリまでのシンニングを実現させた。これほど細くてもシンニングの効果は確実にある）

なおこの持ち方で通常研磨からシンニングまで同時にできる。コツは研削量を目で追うのではなく
振動を感じ取り脳内で研削量に換算する。照明は明るく。青マジックを塗っておくのもいい。

強いて言えばＤＧは100φでは大きすぎる。（私は70φ高速電機製　廃盤かな）　または電圧を下げるなど工夫する。
２ミリまではシンニングできる。（順番が逆になってしまうがシンニングの前の刃付けについて次に書く）

通常の刃付けについて。
これはほとんどの人が指摘しないことだが、逃げ角は中心部と周辺部では違ったほうがいい。
市販ドリルでも再研磨専用機でも逃げ角は固定である。これがボール盤には向いてない。
中心部は普通に、周辺部になるほど浅くする。徐変逃げ角とでも呼ぼうか。

実はこの徐変逃げ角を体験した人はほとんどいないのだ。両頭Ｇは観察しにくいため逃げ角一定になりやすい。

また刃先カーブは直線はあまりよくない。緩やかな曲線がいい。富士山の稜線を延長したイメージだ。
できればそのカーブもチゼルほど急坂で麓で緩やかな放物線がいい。

直線で逃げ角が一定なドリルが多いのでこれが理想形と思われがちだがその方が製造しやすいためで
三次元曲面を持つ上記の研ぎ方はＮＣ研磨機か手研ぎしかない。両頭Ｇではこの芸当ができない。

（余談だがＮＣ研磨機は年内には自作しようと思っている。制御ボードや偏芯偏角補正装置は実験済み）

あぼんだらけだ
ｵｶ板で寝言こいてた奴が来てるのか
このスレも終ったな

ラジアル担当ってさぁ何で自分がそこの担当だとわかってるのでしょうか？
どこの工場でも穴あけしかまかせられない人間がいるでしょう

二番が正しく逃げているかの簡単な確認方法
青マジックを刃先に塗り厚いアルミに肩まで食い込ませて当たり具合を見る。
切削刃の部分だけマジックがとれ二番面に青く残っていればＯＫ　

当たってはいけない二番面のマジックが取れていればそこが高いのでそこを研削する
これらを数回繰り返す（二回目のトライからは初回に明けた孔を利用する）

高級技としてアルミに食い込ませた状態で主軸を止める。手で逆回転させながらドリルを抜く
材料にはキリコが竜巻のように巻きついたまま残っている。このキリコを観察すると刃の左右のバランスや
切れ味（流れ型のキリコかムシレ型か）が分かる。

検証家もっとおねがいしまつ
むっちゃわかりやすいでし

逃げ角と材料の関係を少々。
アクリルなどのプラ材は食い込みやすい。普通にボール盤であけると抜け際でエッジが欠ける。
これを防ぐには逃げ角をうんと少なくする。場合によってはゼロ度にする。ゼロでは進まないではないかと思われるが
接触面が熱で軟化し静かに進む。（ただしアクリル専用となる）

古い教科書ではプラはキリのように鋭角に、硬い材料はよりフラットになどと書かれているがほとんど意味がない。
大事なのは”逃げ角”でこの説明が抜けている。

私の研いでいる”除変逃げ角”は肩で逃げが浅くなっているのでアクリルにも鉄系にも使える

ドリル研ぎ余話。
フランスの某零細工場へ行ったときのこと。ドリルの研ぎがまるでなっていない。
そこでディスクＧや両頭Ｇで研いでみせた。好評だった。ここまではよかった。

工場の者が研いだドリルを持ち寄り合否の採点することになった。
二番が当たるようなものは40点落第とか、まあまあ70点とか・・・・

これはどうだと社長が持ってきた。よく研げてはいるが80点をつけた。
なぜならそこはパイプの加工が多く、パイプは逃げを浅くしないと食い込まれる。
その意味でこの作業現場には適さないとの判断で80点にした。

ところがそれはドイツ製の新品ドリルだった。つまり新品なら100点になるはずが
80点をつけたので私の眼力が疑われた。通訳はメカを全く知らない日本人女性だし
当然”逃げ角”も訳せない。詳細な説明ができないので能力を疑われたままの帰国となった。

>>129
樹脂系を削るとき切削面？自体をを鈍角にするのは有りですか？
チゼルを削る時のようにグラインダーの横っ腹で切削面の角度を落とす

遠い昔じいさんがやっていたような記憶がある

>>131
すくい角を殺すことだよね？正解。
アクリルを始め樹脂を削るときの刃物のすくい角は0°が基本。
チゼル部が出来るだけ小さくなるように成型しよう(摩擦が少なくなるから)
逃げ角は標準のままでOK。

ついでにこのドリルで真鍮の穴明けをやると、銀杏の葉のような切り粉が出て、
とても快適。切削速度は若干落ちるが、切り粉が絡みつかないので一々
止めて掃除する必要がないから結果的に高能率。

樹脂といってもナイロンのようにキリコが巻きつきやすいものもあるので、確かにスクイ面を殺して
敢えて切れにくい状態を作り出すことがある。逃げ角をいじるかスクイ角をいじるかはケースバイケース。

因みに私のボール盤は足ふみスイッチで瞬間停止と逆転ができるように改造してある。
抜け際で欠けそうなときは抜け際の直前に逆転にして強引に押し込むとバリなく明けられる。

求心性があって一枚刃のドリルはホームセンタの波板用ドリルとして売られている。ユニークな刃先で
樹脂の薄板に特化しているので一見の価値はある。

おっとバリなく→欠けなく明けられる。だ
樹脂の薄板（鉄系にも使えるが）はローソク砥ぎや一文字砥ぎも
常道なのでそれを採用するのもイイ。

検証家氏の、>112辺りを読んで思った
ドリルの刃って案外いい加減に研いでも良いんだね

それを思い出して焼入れ鋼（SKD11 HRC58〜60）に穴明けてみた
φ1.5←ゴミ箱に転がってた使い古しのエンドミル
本当、案外良い加減でも明くもんだね
あとはワイヤで広げて完成

しかし焼入れ後に加工忘れを発見した時は首括ろうと思ったよ

>>132
>>133
サンクス

実は爺ちゃんから継承して既に実戦してるんだけど
もしかして邪道かなと思ってたｗ
ごめんね爺ちゃん

赤っ恥ついでに質問しちゃおう

機械据え付け出張工事で配線やエアー配管などをクランプする為にM4を何発も
あける作業がよくある。使用工具は電気ドリル。ステンレスの機械だと
すぐに刃先が欠けるので数発あけては研いでの繰り返し。
現場には両頭Gなどは無く（ある場合もあるが大抵は担当部署が違ったり
借りるのに許可を得るのが大変）ディスクサンダー（スキルタッチ）で
チュインチュインとやったりする。あまりにも研ぐ頻度が多いのでしまいには
ドリル刃の2番は平面研ぎでやっちゃたりするのである（汗
で、これが意外と切れたりするのです。

まあ、邪道なのはわかっていますが、この平面研ぎについて解説なんかを
聞いてみたいな〜と。。。

ドリル研ぎ余話2
喫茶店で老齢の２名と談笑したときのこと。
聞けば日本初の簡易ドリル研磨機の設計者とのことだった。もう一名は工作機械界のベテラン。
図らずもドリル談義となった。

ところがであるその設計者は切削についてあまり知識がないのだ。これは意外だった。
氏いわく「職人さんの砥いだドリルにはかないません。持ちとか面精度とか・・・・」

自ら簡易ドリル研磨機はそこそこの状態まで仕上げるだけであって完璧ではないことを認めたのだった。

ドリルの経験の少ない私の若いころ、ある職人さんが「市販のドリルはそのままでは使えない。砥ぎなおす」
と言ってるのを”メーカーの砥ぎにクレームをつけるとは自信過剰だな”と思ったものだ。

いまではそれも理解できる。最大公約数の形状でしか市販されていなかったのだ（当時はシンニング付きはなし）

>>137
平面砥ぎとは二番が円錐状の曲面でなく平面状？との意味と解釈した。
切れ刃の部分以降の二番が少しとれていればあとは材料に接しないのでどんな形状でも構わない。

市販のドリルがなだらかな曲面の二番を持つのは普通に研削すればその形状になるためだけで
特に意味はない。（実際には強度が上がるため緩やかに二番があったほうが理想ではある）
ディスクＧでチョンチョンと切り刃部分だけをなめても結構持つものだ。
ただし二番以降（三番とでも呼ぶのかな？）を当たらないように注意する。

ステンレスのタップの下穴は切れ味のよいドリルで明けないとタップが難しくなる。
これはステンは加工硬化を起こすためだ。穴もこの硬化層を避けながら明けるのがよく
硬化層の下層を狙っていく。”送りは大きく回転速度は低めに、切削剤もタップリ”がステンレスの基本。

これが電動ドリルだと不利になる。推力は手の押し付けに頼り、一般に回転は速すぎる。
トルクの大きい可変速の充電式が向いている。

さて焼入れした硬いものにドリルで明けるにはどうするか。

超硬のドリルを使う。ところが高いし買ってくれば明くと言うもんでもない。
そこでホームセンタで買える安いコンクリートドリルを使う。

もちろんそのままでは明かないので研ぎなおす。

1　刃を正面（面積が最も大きく見える面）からみて山状にダイヤヤスリで研磨する。もとの角度を踏襲すればいい。
2　次にそれを90度ひねった側面を研磨するのだがここがミソ。ここも三角状に研磨する。薄いので鋭角になる。

この時点で山頂は１点で交わる。将棋の駒の先だけを薄くしたイメージになる。
切れ刃に相当する部分を残しながら慎重に二番をフラットに大きめに逃がす。
これで山頂の一点を共有する三角平面が4面できることになる。

つまり負のスクイ角をもったドリルだ。キリコは粉末状になる。ドライでＯＫ
深い孔はエアーガンで飛ばしながら。

書き忘れた。ドリル側面が当たらないよう側面も逃がすように研磨する。当たっていいのは
切れ刃の二直線のみ。この方法で2.1φを焼入れしたハイス材（カンナブレード）４ｔに
４箇所連続で明けた。（ＭＣで送り5μづつ　ドライ　ステップフィードでキリコをエラーで飛ばしながら）

ドリル砥ぎ難しい･･･。
みんなどうやって確認してるの？
何かジグ使ってる？

びっくつーるのDK13で砥げよ

ドリ研でショートスタッブ砥げるやつってある？
10φまでで良いのだけど。

>>142
>>81のやりかた、やってみたら以外にいけたよ。

ちょとスレから外れるがマイクロドリルの再研磨に使うアイテムが本日届いた。
それは0.05μの分解能をもった変位センサでドリルを保持したときの偏芯偏角を0.5μ以下に微調整するのに使う。

普通の再研磨機械は高精度のチャックで保持しているだけでその保持精度はチャックに依存する。
マイクロドリルなどの微細工具はそれだけで不十分なのでこういった非接触変位センサや画像処理などで
位置を補正しないとできない。工具自身もシャンクと刃部は偏芯している。
また既に応力を受けたドリルは若干だが曲がっている。（エンドミルは毎回の切削ごとに首に曲げ応力を受け
疲労が溜まっている）　これらの保持の補正と再研磨後の検査にこの非接触変位センサを使う。

旋回テーブルの高精度のものが売ってなかったので自作したが0.2μの偏芯精度は出ていると思っている。
これまで確認はできなかった。この0.05μの分解能のセンサで測ってみたい。
（1μは1000分の1ミリ　その20分の1が0.05μ　50ナノメートルってこと）

俺の経験上小径ドリルは研磨の精度が高すぎると折損の可能性が逆に高くなる。
特にHRC40以上のワークをもしくは10D以上の加工するとこれが顕著にでる。

>>146
偏角を距離で測って微調整って、凄いですね。（はあと）

>>147
＞研磨の精度が高すぎる・・・・
の具体的なファクターが知りたいが、多分逃げ角が強いのではないか。（そんな単純でもないか）
実際小径ドリルは切削中の挙動の把握が難しい。工具以外の軸ブレや剛性不足や切削油など
様々な要件が合致しないと折れる。（微小トルクの検出に成功したのがビサイア。これで折損を回避できる）

プリント基板用などはチゼルの中心をずらしたドリルの方がきれいに明くという記事は読んだことがある。
理由はチゼルが偏芯しているためドリル径より孔が少々大きくなりランド部が強く接しないためらしい。

普通のドリルはランド部（刃以外の周囲の胴部のこと）を強くこすらないようにバックテーパーが
あるがマイクロドリルはそれがない（現在は極小径までバックテーパーが付いているらしい）

木やベークライト、エポキシ基板など非金属系は孔を明けても孔がドリル径より小さくなることがある。
これは弾性変形で逃げていたのが元に戻るためで、チゼルを偏芯させることで回避できることもある。

>>検証屋さん

バックテーパーは知っていますが、それが弾性変形に寄与することを
初めて知りました、　私はアルミ系統と、エンプラの張り合わせ材に
10D（ドリル径は２くらい）以上の穴をあけているのですが、本当に
目からうろこ状態です。　すでに10年近く穴あけしてますが、本当に
有難うございます。　これからもよろしくお願いしたいです。
期待しています。

普段難削材とか焼入れ鋼ばかり加工してるから樹脂の穴あけは楽しい
ズボズボと気持ち良いくらいに加工できるし
送り条件だけで径をコントロールできるのは楽だな
粘っこい樹脂の場合、リーマーでは径が管理しずらいので
小径の場合は特にH7とか公差入っててもドリルだけで仕上げちゃうけど、これって邪道？
よそはどうしてるんだろう？

>>151
ちょっとお聞かせください。　勿論エンプラが楽なのは事実ですが
キリコ切は如何ですか？　実は複合材を、通常昼夜で10000個
ほどあけるのですが、絶対に樹脂が巻きつかない条件を見つけら
れていないのです。

大きな穴なら、きりこの質量で飛んでいくのでしょうけど、そこそこ
小径のアルミの下だと、条件がなんか分かりにくいのです。

>>152
ん〜、どうかな？
そういう条件では加工したこと無いから、今の時点では何とも言えんけど
ドリルに絡みつくのはキリコの形状でかなり決まると思ってるので
ドリル形状と、樹脂とアルミの部分で送り変えたりしてかなり対処できるんじゃない？

因みにデルリン相手にφ2x20貫通をノンステップで100%絡みつかせないようには加工できるよ
板1枚に500穴弱ほどの穴と、その口元に座グリが有るんだけど
切板からの全周加工でサイクルタイム20分くらい。
穴明けだけなら0.7秒/穴　ってとこです（100穴加工するのに70秒くらいでした）
数あるし、ATCでトラブルと悲惨なのでキリコが巻きつくような状況にはならない様にしてます
溝長めいっぱいまで突っ込んでますが絡んだ事は無いですよ

>>153
ありがとうございます。　私の方はポリエチレンなんです。
デルリンってPOM/ポリアセタールですよね？　これもやって
みたのですが、キリコのはけが悪いとき溶けてしまうんで
（だいたい5000rpmでｆ＝600程度です）　諦めてしまい
ました。　硬いから良いと思います。　ポリエチは柔らか
いので粘っこいです。

実はジグに近いのですが、アルミの穴径と樹脂の穴径が
弾性変形で差が出ることを利用して、ピンを保持する装
置です。　つまり強度部材はアルミ、保持部が樹脂なん
です。　従って樹脂側からの穴あけはNGに成ります。

読んでいると、「度胸不足」な気がしてきました。　アルミ
は0.015/rev@6000くらいで、1回に0.5送って3mm程度で表面
まで引き上げてます。　勿論超硬ドリルです。
2φ10Dですと、どのくらいの条件なのでしょうか？

ttp://0224.blogzine.jp/azuyan/2006/03/post_f32f.html

>>154
ポリエチレンでも同じような条件で加工できますよ
ただし>153のようなスピードで加工するにはPEの縮み代を取ってるのが厄介ですね。
穴をドリル径より大きく上がるような条件にすることで発熱を防ぎ、
それによってかなりの高速回転（φ２で20,000rpm回します）かつ高送り（0.2〜0.3mm/rev）で加工してますから。
切粉は円錐螺旋形ではなくひょろひょろの長い切粉を出すようにすると深穴でも切粉の詰まりは起き難いです。

今回の場合、アルミ貫通後にポリエチレンがあるとの事ですが、
細かいペックを入れてる様でしたらいっその事アルミと樹脂で工具を分けてしまったほうが速いのでは？
それぞれに工具も条件も最適な設定できると思いますので、
うまくいけば両方ともノンステップで行けるでしょう

ちなみにアルミの場合、φ2の10DだとハイスでもV=30m/min、F=0.1mm/rev前後くらいでやってますよ
0.015mm/revだとφ0.8くらいかな〜、うちでは

>156の続きというか
樹脂でひょろひょろの長い切粉を出すと言ったけど
実の所原理的な物はよく分からない。
研ぎ方にポイントがあるのか、条件的なものだけでコントロール出来るのかは実際良く分かってないです
たまたま手元にあったドリルで高速条件で加工するとそういうのが出ただけ。
その辺は識者の方に詳しく解説して頂けると嬉しいんだけど

因みに樹脂にはやっぱりPWB用ドリルが１番っすね。
溝長短いしシャンクも限られてるのが難点だけど。
これをベースに自前で追加工などして日々遊んでおります

>>151
今日は仕事日でしたが、10分ほど機械を止めて、ポリエチのみ
トライしました。　残念ですが、最高回転数が6000と4000しか
持っていず、いずれの機械も増速装置でやってます。

ちなみにBIGのハイスピンドルは、現在当該仕事中、明日朝まで
止まりません。

それで、より剛性のないドリルスピンドル（5倍速）で１２５００rev
まで上げてやってみました。　送りは2000〜2500でトライです。

試したドリルは全部超硬で菱光精機、ダイジェット、スイス製
の3種ですが、いずれもからんでしまました。　大変申し訳ないお
願いですが写真を7枚ほど撮りました。　見てやっていただけませ
んでしょうか？　ドリル形状はスイス製（アルミ用）は
他の2種とはまったく違います。　キリコと現在稼動中の物の
微小なアルミキリコも撮りました。　よく分らんのですがuploader？
の適当なところを、誰か教えてくれませんかね？　最悪、女房の
メアドを公開もしますが、、、。

すいません。　少し書き忘れです。　実に微妙な穴ですし、
再研は、はなから諦めていますので、芯ずらしは無理です。
それと、ある意味妙なメーカーばかりですが、0.01台が絶対
条件なので、これしか入手できません。　小数点以下2桁
溝長24で、1.73って、どこか今は売っているのかな？

うぷろだ＜MCスレより
ttp://mcnc.hp.infoseek.co.jp/cgi-bin/imgboard.cgi

>>160 さん
ありがとうございました。　何も読まずに8枚UPLOADしようとしたら
6枚目で怒られまして、、ドリル3種、その他は、30分後くらいに上げるつもりです。
有難うございました。

今しがた、ドリルの写真をUPしました。

キリコの巻き付きを防ぐ一案。適度な深さで小まめに一旦停止させながら続ける。（ドエルは入れない）
私の場合でいうとエンドミル加工でＺ方向に入れるときに材料表面が黒アルマイトのため
キリコが巻きつくと円周状のスジが表面に付くため小まめにＺを停止させながら追い込んでいる。
こうすることで短く寸断されたキリコが遠心力で飛ばされてキズは付かなくなった。
同じようにはドリルではいかないかもしれないが一案として。

またドリルは小径になるほど逃げ角は強くする必要がある。これは一回転での送りが決まると自動的に
逃げ量も決まってしまう。10φと2φでは逃げ角は違うということ。相似形にはならない。
（今まで普通のドリルの逃げ角は強すぎるといってきたがボール盤用としてならという意味で一定送りのＮＣは別）

ポリエチやナイロンなどは送りは思い切って送りを大きくしたほうがいいと思う。意外に回転数は高くなくてもいい。
高すぎると熱（摩擦熱以外に変形熱が生じる。単位時間当たりの変形が多いと熱に変換される）が悪影響する。
熱が接触点を軟化させ粘っこくなることでキリコのはけが悪くなる。

なおコーティングドリルとアルミの相性はいいのでそれを使うのもいい鴨。（スクイ面の摩擦係数が低い）

>>162
ポリエチレンの端材を探してみたけど良いのが無くて、唯一有ったのがまな板のきれっぱし
ｔ16
穴　φ2+0.01/0（ピンゲージにて確認）
G99 G90 G81 Z-17. R2. F5000 S15000

加工風景↓
ttp://www.uploda.org/uporg342908.avi.html

工具や何かも同じところにUPしてみた

PASSは　　PE　　です＜動画

>>151,163

激しく、ありがとうです。　ドライを見て、腰が抜けました。
ドリルの刃長の延長も出来るのですね。
間違いなくユニオンツールでしょうから聞いて見ます。

キリコの関係で、実はアルミ部分だけ空けてから
同じツールですが、PEのみ後加工です。
ここで工具交換・・・気がつきませんでした。

再度、お二方　ありがとうございました。

連続書きすいません。
今日は機械があいていましたので、5000revF2000
〜3000でトライしました。　見事、151さんのようなキリコ
が出ました。　ウエット絶対（発熱溶解）と思い込んでい
ましたが、ほんとうにびっくりです。

ただし、BT50のでかい機械しかないですし、コンプレッサー
もデカイ物がいるなぁと悩んでいます。　エヤーは試しに
切って見ましたが、遠心力だけで飛ぶような感じです。

１トン近いＺ軸のイナーシャが悩みです。　停止時定数って
変えられますかね・・・研究してみます。

やっと昼休み。
突切りのブレードを壊してしまったので押さえ金等を自分で作ってました orz

>>167
検証家さんが云うように回転は別に速くなくても良いですよ。
送りは早めの方が切粉が伸びて、スムーズに排出されるっぽいです。
夕べテストした感じだとポリエチレン（低密度の方かな？）の方が楽ですね。
デルリンはもう少し回転落とした方がよさげでした

因みにUPしたドリルは、実は自分でリューター等使って溝延ばしてます（激しく汁
仰る様にユニオンツールですが、営業さん曰く、カタログに無いサイズでもかなりの物が
在庫あったりするので一度問い合わせてみて下さいとの事です。
勿論特注も受けてくれますが、それでも納期的にうちみたいな試作屋には辛いので、
ドリルの溝長延長くらいは自力で何とか誤魔化してます

あと樹脂にはエアブローが１番ですね。物によってクーラント嫌う材質もありますし
例の治具はアルミも同時に加工しなければならないので、クーラント必須ですが
ミストコレクタがあるのならクーラント＋エアブローという手も
クーラントが物凄い勢いで減りますけど（ｗ

>>168
やっと今しがた、従来どおりにしか（多少改定）出来ませんが
SW-ONしました。　12500個の穴あけ開始です。
明後日出張なんで、今から36時間後が楽しみです。

ふーっ、、家に帰ります。　家に帰ったらこれまでの
マクロ？（穴あけサイクル）を書きます。
笑ってやってください。

すいません。　昨夜帰宅したら、、夜目が
「家でも残業しない？　もぅ○万個w」って
言いやがりまして、、、つい疲れて寝てし
まいました。　5割増し払えっつ〜の！

今アルミの１1000個目くらいですけど
新品のドリルに換えてもアルミが絡み付
いています。　またuploadしますんで宜し
くお願いします。

ところでドウェル無しでとめるって言うと
バッファリング運転ですから、、0.01逆方
向にで良いのかな・・・馬鹿な私は今現
在0.2戻しています。

↓「技術の森ってどうよ？」より
ttp://science4.2ch.net/test/read.cgi/kikai/1127306367/156

↓#2のカキコによりこちら（某巨大掲示板）とあちらがつながった！
ttp://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?tid=120327&event=QE0004

技術の森でも焼きいれした鋼の孔あけに苦労しているようだ。
これは突詰めれば工具のエッジが線状に接しているかに尽きる。

チゼルが丸まっていればコスるだけで進まない。チゼル部からエッジが付いていなくてはならない。
通常のシンニングでもいいが>>140の方法がシンプルなので再研磨がしやすい。

ＭＣのバイスの上面に孔があいていればピンを差込み大きな板をピンで挟むように固定できる。
不要なときはピンを抜いておく。普通はこのバイス面が硬いため孔があかない。

ここに７φのコンクリートドリルで深さ20ほどにあけた。固定面と可動面それぞれ２箇所にあければＯＫ。
このような用途に>>140の砥ぎかたが応用できる。

またＳＫのオルファ刃などにもあけられるので覚えておくと何かと便利だ。

上記の方法なら石にでも通用するかと先ほど鉱物（アクセサリー用薄片3ｔ）にトライしたが敗北した。
超硬といえどもエッジが磨耗してすぐ進まなくなる。結局電着ダイヤであけた。

陶器（皿）やガラスには超硬であけたことがあるが鉱物は結構硬いことが分かった。

やた！
蝋燭研ぎチャレンジ成功記念かきこ
t5アクリルにφ6キリ穴　3回ほど研ぎ直して
カエリ無しの完璧　満足満足　ビールが美味いっす

>174　オメ。そうして特殊な研ぎを重ねていくといろんな自作のアイデアが出てくる。

先日小さなＶ溝をフライスで加工する必要が出てきた。Ｖの深さ0.3ミリ　長手方向で20ミリ
どうしたかというと不要なタップの一山だけを残して削り落としたツールを作った。（Ｍ12くらい）
タップはきちっとＶがでており剛性も高い。ゆっくり送ってきれいに仕上がった。

こういった裏技が簡単に行えるようになると捨てる工具の再利用にもなるし特殊工具を外注しなくて済むので作業が早い。

>>175
わら氏はタップのシャンク側の突起を半月カットして使用しておりまする。
MCでM19にて使用。わが社では『MCセーパー』と呼んでおります。

お伺いしたいのですが
旋盤で鉄などを加工するドリルを研いだときに
左右の刃の高さの誤差はどれくらいまでが
許容範囲だと思いますか？
ちなみにφ３５×３００のロングドリルで
０．２mmの誤差で仕上がりました。

送り[mm/rev]の1/5くらいじゃね？

>177　　旋盤は材料側が回るので本質的に求心性はいい（周知だろうがいちおう）
均等に刃付けがされているものと仮に片方しか当たってないドリルがあったとする。
どちらが切削トルクが必要かというと前者になる。トルクを下げるためあえて片刃状態にすることもある。（普通はしないが）
キリコは一本だけになるので排出性がいいときもある。当然刃物の負荷は片方だけに集中するので持ちは悪い。
もちろん均等のほうが何かといい。

しかし均等が善でアンバランスは悪という教科書的な図式から逃れた実験をしてみるものいい鴨。

因みに10φドリルで手持ち電動工具で鉄に明けるときに、あえて片刃状態に研磨して実験したことがあった。
切削トルクは下がり能率も悪くはなかった。”ドリルは均等に研ぐ”という定石に逆らってみたかっただけだが・・・・

リップハイトをノギスで追うより旋盤はドリルは静止しているので
どちら側が強く切削しているか一目で分かるので勘で補正しても結構イケル。

キリコの厚みと送り量は一致しない。つまりキリコは圧縮されながら”熱くなり厚くなる”　これがスクイ面の摩擦も
少なくスクイ角もあると送り量に近づく。超音波で回転方向に微小な”ネジリ”を与えるとキリコが薄くなる。
スクイ面とキリコが瞬間的に離脱し、見かけ上の摩擦が減るためと言われている。つまり理想の切削に近づく。

なお35φぐらい太くてもシンニングが適性なら下穴は不要で一発でいける。

初めてここにきたが
物凄く勉強になるわ
周りより少しだけうまく研げてると思ってたが
とんだ勘違いだと思い知らされた
明日から修行のやり直しだわ

切削の基本は旋盤のバイトがいい手本になる。スクイ角、逃げ角（二番）が二大基本角であとは状況により
刃殺し（ネガランド）やチップブレーカーなどの小要因が加わる。

大事な点は二番がきちんと逃げていること。スクイ角は効率や面粗さや残留応力にも繋がるが
正だからよし、負だから切れないという単純なものでもない。あえて負のスクイ角で高硬度材を加工することもある。

二番が当たっていると原理上でも加工は進まない。（軟質材は進むことがあるが強引さでゴマかしているだけ）

ドリルは中心ほど”刃のようで刃でない”構造的な弱点がある。
これを刃にするためにシンニングを施すのだが、強度とのバランスも出てくるのでシンニングはスクイ角はゼロ付近が多い。

ボール盤なら”ドリルとの対話”をしながら加工できるので切れ味の感触が掴みやすいが、自動送りやＮＣだと
強引に一律で送るため砥ぎの優劣がすぐには分かりにくい。まず手送りでドリルを評価しながらスキルアップするのがいい。

大雑把に言うと以下の傾向になる。
1　進まない→二番が当たっている。
2　びびる。三角穴になる→二番のつけすぎ。またはシンニング不足で食い込み初期で酔歩が起きている。
3　抜け際のバリが大きい→周辺（肩）の二番が大きい。肩付近だけでも切れ味をよくし逃げ角を浅くする。
4　穴径が大きくなる→中心がずれている。入り口付近だけ大きくなるのなら2の酔歩が原因。
5　ドリルが熱を持つ→肩周囲が磨耗しすぎてランドが穴側面にコスられている。それを避ける位置まで研削する。
6　構成刃先が生じやすい→スクイ角が不足している。（または切削油不足）

↑に書いたことは一般的なことなのでユニーク研磨の話を。

ナットタップという全体が緩やかにテーパーになっているタップがある。先端付近に切れ刃が集中しているのでなく
なだらかに切れ刃が連続しているもので、この先端をドリルに加工する。３枚刃ドリルになるの訳だが
薄物（アルミなら2ｔまで）にタップを立てるとき下穴不要でこれ一本で済む。
こういった複合工具はドリルタップとして売ってはいるが自作するのもいい。

同じような理由でテーパードリルを作ったこともある。ランド（ねじれ部）全体をテーパーにする。
普通のランドは逃げ角はゼロで切削しないようにできているが、こんどはこの部分が切れ刃になる。
任意の角度のテーパー穴が欲しいときに簡易的に使う。これもまた売ってはいるがチョットした穴なら
余っているドリルで作ったほうが早い。（主にプラや木材用として　金属はさすがにムリ）

ドリルではないが30φのエンドミルを60度の角度の一枚刃に研いでＶ溝を加工したことがある。
50角Ｘ1ｍほどのアクリル棒にＶ溝を連続で加工するときに使った。中心は切削速度がゼロのため
進まない気がするがアクリルなので強引に送った。（本来なら横フライスとか他の方法が効率的だが実験も兼ねたため）

ドリルから外れるが面白研磨の話の続き2。

超硬チップソーの研磨のしかた。（よく木工用に見かけるタイプ）　これを機械から外さずに機上研削をする方法。

1　　ディスクグラインダにダイヤモンド（円盤状研磨ツール）を付ける。粒度は＃1000がいいが＃400ぐらいでも可
2　　チップの逃げ面に青マジックを塗る。
3　　左手でチップソーを固定する。一刃づつ左手のみで送れる様に各自工夫する。（右手はＤＧを持っているので使えない）
4　　照明を用意しマジックの取り去り具合を見ながら逃げ面のみ研削する。

一周するのに無理な姿勢を続けるので結構キツイ。かといって休止すると”タッチ勘”が途切れるので一気にやったほうがいい。

注意するところはダイヤ工具のブレが大きいと”暴れる”ので締め付けを何度かやり直して面ブレをよく取ってから。

続き3

機上研削といえばシャーリングの刃を研削したことがある。普通は取り外して外注に出すらしい。
これはハンディーのベルトグラインダを使った。単にエッジを出すだけだ。研磨状態は刃先は指先で確認するだけでＯＫ。

自作の小型プレス機を作った（10トン）。10トンもあると市販品では大きすぎるので400ミリ四方に収まる小型に作った。
空圧→油圧変換20トンのジャッキを動力源として、簡易フレームで作ったが剛性がなく抜きの音が大きい。
抜き圧力を緩やかに分散させるため金型のオスを緩やかにＲをつけた。このときもこのベルトＧをつかった。

抜き型も刃物の一種として強引に”刃物研磨の仲間”として加えて書いてみた。

非常にユニークな”刃物”なら電動髭剃りの内刃を研磨したことがある。ＧＣコンパウンドでラッピングに近い方法を採った。
各種研磨剤を使ったが、これは目に見えて効果がなかった。可動刃と固定刃の両方を同じ程度に仕上げる必要があるが
微細な穴を持つ固定刃のエッジは研磨剤だけで回復させることは出来なかったためと思われる。

ドリルから離れすぎたが”砥ぎ”という括りで。

>181-185
「だから清の墓は、小日向の養源寺にある」まで読んだ。

さてドリル研削に話を戻して、普通のドリルでリーマを通したように内面がキレイに直径も正しくあけられるのだろうか。

だいぶ前になるがフライス加工をやっている職人さんが7ミリのドリルを研いでほしいと持ってきた。
しばらくそのことを忘れていたのだがこんなことを言われた。

「あんたの砥いだドリルはリーマが要らない。いままで下穴加工してリーマを通していたのがワンパスでできる。
貴重なドリルなのでその部品専用に大事に使っているよ」

もちろんリーマの精度ほどにはならないだろうが、チョット見で内面がきれいならそれでいいという部品もある。
（そこは牧野フライス向けの簡易部品を作っていた。多分ブラケット類のＭ６用のバカ穴だろう　それでも牧野はウルサイ）

過分なホメ言葉をもらったが、確かにチゼルが点で中心度が出ていれば内面は荒れない。
逃げも浅くしたのがよかったようだ。（これもディスクＧでしかできない点シンニングと富士山稜線と徐変逃げ角タイプ）

手持ち電動ドリルに適した砥ぎ方はあるのだろうか。

その前に電ドルとボール盤の違いを考えてみる。電ドルは推力が腕力に頼るため少なく
しかも偏角しながら進む。可変速でない一般のタイプは高速すぎる。さらにネジレ剛性不足が加わる。

ドリルの推力はチゼルで大半が費やされている。シンニング付きにすれば解決するが常にシンニング付きのドリルが
手元にはないのが普通だ。そこでチゼルの推力を実質ゼロにするために下穴を明ける。
この下穴径は最終に明けたいドリルのウエブ（芯厚）にするといい。（最終10φなら2-3φ）

つまり先に下孔を明けてから本来の径にするという２段階を踏むということ。このとき間違いやすいのが徐々に
径を増やすやりかたで、これはほとんど意味がない。仮に20φでも下孔3φからいきなり20φでＯＫ。つづく

下孔は見かけの推力が高いので結構いい加減に砥いでも明く。

ここからが裏技になる。電ドルはネジレ剛性が低いのでドリルは負荷変動によって微視的に
不連続な回転（遅くなったり速くなったり）をしながら進むことになる。これは刃先に瞬間的に過度な負荷を与え
寿命が短くなる。

ではどうするか。ハンドルバーを1ｍに延長する。そのバーがどこかにあたって振れ止めになる。（or腰に当てる）
これだけで安定してボール盤に近い動きになる。特に大きな孔になると効果が分かる。欠点はバーがジャマなこと。
抜け際で引き込まれるためにバリが大きくなったり振られて危険だったのも改善されスムーズにあく。

砥ぎ方に戻すと、逃げ角は普通で左右のバランスはラフでいい。これはどうせ偏角しながら進むので
むしろサッと再研磨できる形状を優先する。

ＪＰＣＡショーにてマイクロドリルの研磨について。

某マイクロドリルメーカーでその再研磨について聞いたところ、現在再研磨料金は下限まで来ており
撤退も多いとのこと。（概ね数十円　新品が大口価格で100円台なので逆算すると納得）

その近くのブースでは日立が35万回転のプリント基板穴あけ機をデモっていた。35万ＲＰＭともなると
Ｚ軸は往復というより上下に振動しているようなイメージだ。

マイクロドリル自動再研磨機の製作は諦めた。エンドミルの方が有望だとみた。（新品20ミクロンで2-3万する）

うっかり上げてしまった。今度ユニークなドリルを紹介する。
私と近いコンセプトで研磨している。そのサイトには動画もあるようだ。

期待してます

>>192
90の人と関係ないです

ユニークな先端形状のドリルを下記　白星社が製造している。特徴と動画を見ることができる。
ttp://www.hakuseisha-xtool.co.jp/h-drill.html

チゼル部が凸状に出っ張っていて、そこで求心性を得ているため謳っているような特性が発揮される。
広告にはPAT3553017とあるので特許取得済みなのだろう。しかしこの方法は私は20年以上前から採用している。

私のボール盤用の砥ぎと大きく違う点はＮＣに使えるように、逃げ角を十分とってある点だ。
このドリルは手送りのボール盤には向いていない。抜け際で負荷が減ったときに一気に抜けてバリが
発生しやすい。私は敢えて逃げ角を抑えることでバリを極小にしてトータル時間を下げる方法をとった。

共通するのはチゼルが”点”に近いこと。これによって入り際の”おむすび”孔が真円に近くなる。
同時に面祖度が上がる。リーマ不要とあるが既レスしたようにアルミならリーマが要らない。

この長所がもっと分かるように断面画像があればいいのだが。

欠点はどちらも再研磨は購入者ではできないということ。（普通に研げば普通のドリルに戻るだけ）

隠れた欠点がもうひとつある。求心性がいいため明け始めの窪みがずれていれば、ずれた側に引っ張られることだ。

ポンチを打ってボール盤で明けるとき、ポンチの位置と主軸の中心が当初ずれていても、主軸中心に
自動的にドリルは寄って行くのが普通のドリルだが、チゼルが点だとポンチ孔が優先されてしまい
斜めにドリルは入っていく。（微調整は効かないので一発で決める必要がある）

これは欠点だが、逆に言えばポンチ孔さえ正確なら孔位置も正しく出る。表裏一体のトレードオフ。

白星社のドリルの真横からの画像がないが雑誌の広告ではチゼル部が凸に段付きになっているのが分かる。

イメージ的には10φのドリルに段付き状に1φのドリルを乗っけた感じだ。
これは再研磨が難しいのとラフに作業すると先端が折れてしまう弱点がある。（鉄には向かない）

この”段付き状”ドリルをなだらかに繋いだらどうなるのだろうか。私の富士山型稜線を持つドリルになるのだ。
つまり”折れる”要素が最初からない。そもそもシンニングを各種試し、段付きも試して段付きの良さを確認して
さらに欠点をなくした結果が”富士山稜線”のドリルである。

求心性の高さと折れない先端、スラストの極限までの低さを併せ持っている優れものと自負している。
これは名誉教授氏から”特許モノ”に相当するとお褒めの言葉をもらったが、こうしてWEBで公開した以上
公知になってしまったのではと懸念している。

各社の超硬でも普通のドリルでも”切れ刃”は直線がほとんどであり、放物線の稜線のドリルは一般にはない。
シンニングが完璧であっても諸事情から”振れ回り”は発生する。それを”点チゼル”は抑えてくれる。

このあたりが再研磨機械の設計者が分かっていない。現場を深く知らず、穴あけスキルも自身が持っていない。
ドイツの再研磨機を80点の出来と展示会で評したら通訳が”この日本人が貴方の機械にイチャモンをつけてます”
と伝えたようだ。顔色が変わってきた。（大阪ＪＩＭＴＯＦにて）

私は稜線が直線でしか出来ないのと逃げ角が一定でしか取れないため、理想のドリル形状にはなっていないことを
説明したのだが、女性通訳は悪意に”イチャモン”と伝えたようだ。

通訳曰く「彼は非常にプライドを傷つけられたと言ってます」　ドリルの形状について友好的に話をしたかったのだが
険悪な雰囲気になってしまった。（なお今秋東京ビックサイトでＪＩＭＴＯＦあり）

久々にageちゃうわよ
いい？

いいよ。

いや、俺は許さん