【化学工業】日本触媒事故1カ月、再稼働めど立たず　化学業界の再発防止策が急務［12/10/30］

ソースは
http://www.sankeibiz.jp/business/news/121030/bsc1210300701004-n1.htm
http://www.sankeibiz.jp/business/news/121030/bsc1210300701004-n2.htm
http://www.sankeibiz.jp/business/news/121030/bsc1210300701004-n3.htm

紙おむつ原料の生産拠点である日本触媒姫路製造所（兵庫県姫路市）の爆発事故で
全プラントが停止してから２９日で１カ月がたった。
当初心配された紙おむつの供給不足は、メーカーが他の供給元からの代替調達でしのぎ、
大きな混乱は起こっていない。
ただ、再稼働のめどは立っておらず、日本触媒は生産停止中の米国工場の再稼働を
検討するなど、供給対策を急ぐ。化学業界では、同様の事故が相次いでおり、
業界をあげた再発防止が急務となっている。

日本触媒は紙おむつの原料となる高吸水性樹脂（ＳＡＰ）の生産再開のめどがつかないため、
米テネシー州の年間生産能力６万トンの設備の再稼働を検討している。
今年６月に米テキサス州に稼働させた新工場と入れ替えで生産を止めていた。
姫路製造所はＳＡＰとその原料となるアクリル酸の一大生産拠点だけに、紙おむつ生産への
影響が懸念されたが、今のところ影響は限定的だ。

ただ、姫路製造所の再稼働には「１年程度かかる」（花王の沢田道隆社長）などと、
事態の長期化も予想される。
日本触媒はインドネシアで整備を進めるＳＡＰ製造設備（年間生産能力９万トン）のうち、
３万トン分を来年３月に先行稼働させる方針も固めたが、姫路製造所の生産能力
（年間３２万トン）の１割弱に過ぎず、供給不安の解消にはほど遠いのが現状だ。

姫路製造所は塗料や接着剤の材料となるアクリル酸エステルでも国内生産の５割程度を
占め、自動車用塗料など、紙おむつ以外の製品への影響も懸念される。
塗料大手の日本ペイントは「海外からの調達で１１月出荷分の原料はめどがついたが、
１２月以降も同じように調達できるかは分からず綱渡りの状況」と明かす。
海外調達が増えて輸送コストがかさめば、塗料の値上げにつながる可能性もある。

死者を出した化学工場での事故は姫路製造所の事故を含め、ここ１年間で３件も発生している。
これを受け、石油化学工業協会は９月、協会に加盟する経営トップによる保安懇談会の設置を
決定、事故を起こさない仕組みづくりを進める。
だが、事故の背景には、設備の高度化や熟練作業員の退職に伴う「現場の経験不足」なども
指摘されている。それに加え、化学各社が原油高騰や円高による国際競争の激化から、
生産する素材を絞り込んで効率化した結果、生産拠点が一極集中し、事故の際の影響が
大きくなる構造的な問題も抱えており、即効性ある再発防止策を見いだすのは難しいのが
実情だ。

■近年の主な化学工場の事故
・２００７年１２月　三菱化学鹿島事業所（茨城県）
　エチレンの製造設備で火災、協力会社の社員４人が死亡
・１０年９月　住友化学三沢工場（青森県）
　溶接作業中にタンクが破裂、協力会社の社員１人が死亡
・１１年１１月　東ソー南陽事業所（山口県）
　塩化ビニールモノマー製造設備が爆発火災、社員１人が死亡
・１２年４月　三井化学岩国大竹工場（山口県）
　接着剤原料の製造設備が爆発火災、社員１人が死亡
・１２年９月　日本触媒姫路製造所（兵庫県）
　アクリル酸貯蔵タンクが爆発、消防隊員１人が死亡

-以上です-

日本触媒　http://www.shokubai.co.jp/ja/
株価　http://www.nikkei.com/markets/company/index.aspx?scode=4114
関連スレは
【化学工業】供給懸念で紙おむつ「買いだめ」　日本触媒事故で在庫確保に動く小売りも［12/10/11］
http://anago.2ch.net/test/read.cgi/bizplus/1349913724/l50

多い日に不安

おれも、化学工場で働いてるけど、

バブル崩壊以降からのコストダウン(？)の影響で、
設備の質も、そこで働く人間の質も、
徐々にではあるが、かなり落ちてきてるような気がする。

特に、当たり前の現場の技術が判ってる人が居なくなった。
これは、新商品開発の技術とかじゃないんだよね。

どの大規模工場・プラントも点検・整備実務を下請け・派遣に１年間何百万円かで丸投げしてるから事故対策や復旧範囲の決定が中々進まない。
詳しいことが予算元の親企業の設備関係者に全く分かってないからだ。
大工場（コンビナート、発電所、製鉄所、大規模一貫工場など）近所の住民は原発同様に事故発生時の安全対策を考えておいた方が良い。

人件費カットコストカットが保守点検整備の杜撰さを生んでもいる気配
円高によるコストカット圧力は本当にろくでもない

下請けがいろんな孫請け使って作業するし、孫請けは各社それぞれ全体の一部しか仕事しないから、
全体のシステム把握したり、全体に詳しい人が少なくなってきてる

同じ敷地内にある日本ポリマーも稼動してないんだよな

なるほど切実だな★

現場の質が落ちてるのを実感したのは、三菱造船所の建造中の客船が家事になった時だ
もう10年になる
昔なら起こりようのない火事
不注意、経験不足、能力不足、責任感の欠如

でも、なぜ現場だけ一生懸命やらないといけないのかという考えの方が勝ったね
一生懸命３０年働いて、銀行の新入社員より給料低いんだもんね
ルーチンワークでいいよ

>>7
つーか、工業の歴史は分業化の歴史じゃん

ならば、分業化に対してが問題な訳ではなく
それに相応する統轄マネジメントが問題な訳じゃね？

そりゃ、ほぼ自由に入れ替え解雇できる派遣社員が
半数ぐらいは占めてる状態で、責任感を求めるほうが
間違っている。

言われたことしか出来ない人間に、安全対策や改善が
できるわきゃないし、労働者の質の低下が事故の発生率を
上げてるだけだ

マスコミは、なぜ派遣会社を協力会社と言い換えだしたんだ？
＞エチレンの製造設備で火災、協力会社の社員４人が死亡
ではなく、
エチレンの製造設備で火災、派遣社員４人が死亡
というべきだ。

くだらねーコストカット「したつもり」で正社員を派遣に切り替えてきたツケだよ

人件費をケチったせいで、前代未聞の損害を出すことになってしまったなｗ

現場に金をかけても役員のスタンドプレーに役に立たないから。

そりゃ、子会社の下請けが２重派遣で雇う人材だから、
そもそも長続きしない。
当然ノウハウも受け継がれない。
当たり前、安物買いの銭失い。

>>14
よく言われることは、企業が派遣会社に支払う金額は、
決してコストとして安いわけではない。
それでも派遣会社を使う理由は、業績が悪化したら辞めさせることが出来るという一点
んで、本来は派遣会社が面倒を見る必要があるが、ザル法で違法派遣会社が跳梁跋扈

>>2
俺もペットシーツをとりあえず1200枚購入しといた。

>>8
日本ポリマーなんて聞いたことナイな。日本酢ビ・ポバールじゃないのか？

>>12
化学工場は自動車みたいな単純作業やってるわけじゃないから現場に派遣はいないよ。出荷とかは請負業者がやってるけど。

>>13
(ﾟДﾟ)ﾊｧ?なにいってんの？

ニートは協力会社がなん何かなんて知らんよ。

>>21
単なる派遣請負会社を協力会社と言い換えているのではないというのならば、
このケースで協力会社と派遣会社の違いをはっきり説明してくれない？
協力会社と称した派遣請負とは違うんだよね？

素材系化学が終わったらいよいよ日本のメーカーが全爆死するから
頑張ってほしいなあ

株主だけを向いている、社長の初期対応もマズかったね。
工業専用地域の爆発は、公務員の消防隊が出動しなくても良いんじゃない？自家防火で頑張って貰えばいい。全然は工場長で。社員と執行役員だけで無事に消火できたら、株価も上がるだろうし。

>>23
協力会社社員と派遣を一緒にするなよ、さすがにアホすぎる。

俺も化学会社で働いている化学技術者だが、
社長は２世で　慶応は卒業してるけど馬鹿で、化学のことなんか何にもわからないし、
現場は上から下まで地元（田舎）の工業高校のあんちゃんしかいないし、
そんなだから、意識不明の寝たきり寸前の事故とか、粉塵爆発事故とか、
火達磨事故とか、薬品流出事故とか　起こっている。
でも、県庁の天下りを受け入れたりしてるから、事故が表立つことはないように出来てる。
役員も銀行出身者とか、もう　化学とは縁遠い人がトップマネジメントしてる。
基本的にはこういう会社はつぶれたほうが、世の中のためだと思う。

日触なんて化学ではそれなりに勝ち組なのに、ここんとこどこが真の勝ち組なのか分からなくなってくるな

信越、旭化成、東レあたり。

コストカットしか能のないサラリーマン社長と
技術知らん、経理イマイチ、法律すら良く分かっていないというアホ総務どもを駆逐すれば済む話。

明らかに、設備補修費や人件費ケチったのが理由。

>>23
化学業界での生産ラインは正社員が基本で
派遣社員を使う事はまずない。危険すぎる。
日本触媒姫路工場の場合
物流関係を請け負う協力会社
http://www.ns-b.jp/index.html
プラントの整備等を請け負う協力会社
http://www.hamada-inc.co.jp/index.html
かなと思う。
協力会社と称した派遣請負というのが定義がわからん。
該当するかどうかは自分で判断してくれ。

>>20
だね。
化学の現場には派遣とかの非正規はほとんどいない。
圧倒的に正社員ばかり。
だから事故の被害に遭うのも正社員ばかり。

>>30
むしろ安全のために馬鹿でも事故になりにくいよう設備に金をかけ過ぎたのが
裏目に出てるんだよ。
化学会社の現場のベテランが言うには、昔の化学設備はマニュアル車、
オペレーターはレーサーのようなものだった、
今の化学設備は高度なオートマ車だから、かえって危険な化学反応を敏感に見極める感覚や
不測の事態に対処する感覚を身に着けにくくなったとのこと。

だからと言って、安全に対する嗅覚を磨かせるためにあえて金をかけず
原始的な設備で操業させるわけにもいかない。
経営としてはどうしても安全のために過保護なまでに投資をしたくなるのも人情。
まさにジレンマだね。

>>32
言いたいことはわからんでもないが、ここに来て多発している事故は、設備投資かそれができないなら監視するオペレーターの増員(減員しない)で予防できた。

>>34
オペレーターの数というより質の問題だと思う。
監視して危険の兆候を掴んでいても、
それがどういう意味を持つか分からず放置し
事故に至ったパターンが多い。