【経営戦略】リンテック、粘着材料を使った工作機械の生産でトヨタ流改善［09/02/23］

◆先行拠点では半年で生産性を30％向上

　ラベルやシール、付せん紙に始まり、液晶ディスプレー用のフィルムや電子部品の保護素材など
様々な粘着材料を製造するリンテックが、トヨタ流の改善活動を全社展開しようとしている。2007年
12月からトヨタ流の外部トレーナーに指導を受け、全社に先行して改善に取り組んできた伊奈テクノロジー
センター（埼玉県伊奈町、ITC）が半年で生産性を30％向上させるなど成果を上げた。そのため、
2009年夏以降には、ほかの工場にもトヨタ流の改善を横展開したい考えだ。

　改善活動で先行するITCは、リンテックの稼ぎ頭である粘着材料を繰り返し販売できるように、電子
部品業界向けに粘着材料の利用装置を製造している拠点である。その中でも最初の改善対象に
なったのが、電子部品を切断する時に部品の表面を保護する粘着材料を張り付ける工作機械の生産
ラインだ。まずは5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）や生産進ちょくの見える化を徹底し、2008年6月
までの半年間で、1台1億円はする工作機械の出荷作業の生産性を30％向上させた。

　続く2008年6月末からは、使った分だけ部品をかんばんで補充しながら在庫を半減することを狙って、
後補充生産の検討を開始。 2008年秋までには改善対象製品の後補充生産を開始できるところまで
漕ぎ着けた。ただし、折からの不況で現在は工作機械の出荷ペースが落ちており、実力を発揮するには
至っていない。シミュレーション上では改善対象製品の生産リードタイムを、従来の受注後16週間から
10週間まで短縮できる見通しが立っている。

▽ソース：ITpro　（2009/02/23）
http://itpro.nikkeibp.co.jp/article/JIREI/20090218/324972/

記事は>>2以降に続きます。

>>1の続きです。

◆次のステップにはトヨタ流が必要だった

　リンテックでトヨタ流改善を指揮するのは、小林賢治・常務取締役技術統括本部長である。小林常務は
2007年当時、ITCの所長を務めていた。そのころのITCは2006年度の売り上げ目標だった100億円を達成
できるところまで成長し、小林所長は次の目標として同200億円と利益率25％を掲げていた。

　しかし、現行の生産体制のままでは新たな目標を達成できるかどうか分からず、外部のノウハウを取り
込む決断を下す。トヨタ流のコンサルティング会社オージェイティー・ソリューションズ（名古屋市）に改善
指導を依頼し、ITCで改善活動「IIP（ITCイノベーションプロジェクト）」を開始した。

　とはいえ、当時の小林所長は、世の中の黒子として自動車や電気製品、日用品、食品、医薬品など、
あらゆる分野で利用されている粘着材料を幅広く手がけるリンテックのものづくりに、それなりの自信を
持っていたとも打ち明ける。ところがOJTソリューションズが改善前に実施した職場診断では予想以上に
厳しい結果を突きつけられ、驚いたという。「トヨタの目から見ると、まだまだ改善できる余地があったことに
改めて気づかされた」（小林常務）。

　例えば、トヨタ流の基本である5Sも、リンテックは以前から当たり前のこととして実施してきたつもりでいた。
だが、「我々は大きな棚を買ってきて資料を整然と並べることを5Sと思い込んでいた。実は棚には不必要な
物が多く、必要な時に必要な資料をすぐに見つからない状態だった」。2007年末に改善を始めて最初にした
ことといえば、買ったばかりの棚を撤去して、いらないものを捨てる作業だったという。

　5Sに始まり、現場のレイアウト変更や進ちょくの見える化、作業の標準化などを進めた結果、改善対象と
した製品の出荷作業にかかる時間は従来の106時間11分から74時間57分へと、約30％短縮することに成功した。

−以上です−

今日こそ俺はやるぞ〜♪

トヨタ式　かんばん　改善　はデメリット部分も知っておかないとダメだぞ。

空き巣に入られたときに、鑑識が足型取るのに使っていたのが
この会社の粘着シートだったな。

ヨタとともに衰退する企業ww乙

改竄防止の二層シールとかわさびエキス入りの食品防腐フィルムとか、
何げにここの作ってる製品ってすごいんだぜ。
でも稼ぎ頭は相変わらずシール原紙なんだよね。

トヨタ式とかエコとかもう新興宗教レベルになってきてるな。
キモコワ。

オマイら（工場）が本来持つべき在庫を下請けに背負わせて、いきなり持って来いって言うだけだろ。

直近の使用量フォーマットも無しで…

トヨタ式とか人間性に反することやってたら後で凄い反動が来るよ。

さすがにフォアキャストは出してくるんじゃね？
もっとも、それが信用に値するとかはまったく別の話で。

工場内の見える化とかはたいがいの工場が採用してんじゃないかなあ？
まあこれがトヨタ式つうんだったらいまやどこもかしこもトヨタ式になるんじゃないかと。

年明けからガンガン注文が減ってたのがここんとこ少し持ち直してる。桜井関係。

カイゼンしても幸せになるのは、経営者と一部の人間だけ
不幸になる人の方が多いよ
やらされているから実感する

>>4
そのまま持ち込むだけじゃなく、自社にあわせた方式に作り変える必要はあるだろうね

部分最適にするだけじゃダメだ
全体最適にする経営戦略を考え出さないと

トヨタは糞だけど見える化の概念は糞じゃないだろ。
トヨタは行き過ぎたJITとコスト削減が下請けに死屍累々を生んだ訳で。

リンテックと言えばビューカル

>>16
でも、日産の様にバッサリ切ったりはしないよな

在庫コストを下請けと運送業者に付回しただけじゃん

>>16
見える化って
要するに現場にまかせっきりで今までやってなかった工程管理をするようになっただけだろｗ「

コスト削減だか効率重視だかしらんけど、電話したらメールで質問してくれって言われたので
他社で買いました。

>>16
ＪＩＴって、要するに仕込みから数ヶ月かかる代物でもすぐに納品しろと強要し、
それは無理ですというとフォアキャスト出してやるからそれで部材仕込んで作れやカスと言われて、
仕方なく仕込んで前倒しで作ったら、そのフォアキャストが大風呂敷の嘘っぱちで在庫を山ほど抱え、
営業が泣きながら何とか買ってくださいって言っても「市ねクソ営業が！帰れ！」って言う、
発注元だけが楽な素晴らしい制度のことでしょうか？

リンテックって不二紙工